被否定的工艺，错在哪

foryou137

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" R6 s- D2 v, r     零件描述（附简图）：阶梯轴，32f8圆周长176, 16h7圆周长10, 16圆周外还有19长的M16螺纹。32圆周离16圆周5MM处（工171长）须表面淬火，镀铬，最后尺寸为32f8   。16h7与32f8须保证0.05同轴度（难点，关键问题）。
      本人安排的工艺：下料---调质（型材有应力且零件要求整体调质）---仪表粗车32外圆-----仪表粗车16外圆----无心粗磨32外圆（视情况可省略）---32外圆表面淬火-----无心磨32外圆至-0.08----夹32外圆精车16h7（普通数控车或者车削中心，能保证0.05同轴度）和M16----镀铬------无心精磨至32f8 。该方案被否定。
     现在人家安排的工艺--------下料-------调质-------数控车32外圆打中心孔-------数控车16外圆、M16、打中心孔-------粗磨32外圆（视情况省略）------表面淬火-----顶针磨32外圆至-0.08-----镀铬-------顶针磨至32f8和16h7。
       同僚们给个意见。
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foryou137

难道0.05的同轴度车不出来。设备全有，包括车削中心
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天地中

人家的按排是对的，你的按排同心度难以保证。

foryou137

液压卡爪可以达到0.025同轴度，无心磨圆柱度0.005.综合同轴度0.05绝对没问题。另外类似产品（直径不一样）别人做过，是车的。

晨光~!

显而易见你的工艺是错的而且是荒唐的。后面的工艺是正确的做的时还有细节问题，路线没错。

知之智之

看您工艺，猜您做这块的时间不长吧？
) e3 M: F* y$ D6 ~7 d* C个人比较偏好第二种工艺方案。说句实话，感觉您的这个工艺不严谨。第一，你装夹次数太多，每次装夹都要重新找正。因为你的活比较精密，按照你的工艺思路，需多次找正0.05mm同轴度，花费的时间太多。第二，该轴有点长，最后一步磨φ32圆时需要夹持φ16外圆，单点支撑，工件可能因挠度问题会变形，磨削完成后近端和远端的尺寸可能会不一致，成一种锥形的形状。
第二种方案的好处就是用磨削的时候用顶尖，可以免去找正时间，而且两点支撑，也不必担心工件会变形。φ32圆和φ16圆可以一次装夹就磨下来，而且基本上不用考虑同轴度0.05mm的问题，因为该精度通过机床就保证了，而且精度可能远高于0.05mm

肥佬Q

要我选方案，我选2。
- O5 }  F4 J7 f1 E$ A就我所想，有同轴度要求的阶梯轴就不应该用无心磨床。
+ }( h8 ^7 b" x: R, i& m0.05的同轴度不是不能车，要一次装夹、起码同一装夹基准（双顶尖），靠校调？难。

korla

同意楼上的，你的方案基准统一性有问题。

白石道人

第二种工艺合理，第一种不好 第一种加工的同轴度不好保证，无心磨的同轴度保证不好。

东风设备

第一种工艺方法不尽合理，第二种工艺方法比较合理，编制工艺时要尽量保证加工定位基准一致，这样即使以后零件出现问题进行修复也比较方便。