机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 43433|回复: 64

面铣刀铣面有刀痕----讨论

[复制链接]
发表于 2007-12-5 19:09:22 | 显示全部楼层 |阅读模式
今天在客户工厂发现一个问题:
3 N# u! P9 c: Z& R+ f( ?直径80的面铣刀,共6齿,四个PCD切削刃和两个带涂层修光刃,被加工零件材质为铝合金;调整过几次切削参数,铣出来的面依然有很明显的刀痕,对粗糙度有一点影响.
' |4 d) O0 Y6 Y9 ]$ a' G7 Q如何才能减小刀痕呢?有实践经验的朋友请踊跃发言!无实际经验的朋友,请不要回复来自网络搜索的信息,谢谢!
回复

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2007-12-5 19:10:23 | 显示全部楼层
原帖由 养猪东篱下 于 2007-12-5 19:09 发表
+ J! i( N& C3 A3 f/ Q今天在客户工厂发现一个问题:' f9 N1 e6 J, F9 t! R+ D" S, ~
直径80的面铣刀,共6齿,四个PCD切削刃和两个带涂层修光刃,被加工零件材质为铝合金;调整了几次切削参数,铣出来的面依然有很明显的刀痕,对粗糙度有一点影响., P8 q. [: d/ P# I. }8 Q7 R' ]% Z
如何才能减小 ...
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2007-12-5 19:11:47 | 显示全部楼层
晕!误点了"引用".
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-12-5 19:27:58 | 显示全部楼层
是如图一样的刀痕吗?照片上的痕迹是龙门铣加工的,4刃不重磨刀。这样的情形以我的铣工经验,应该是与机床精度有关的,如果要想好一点的效果,只能够每次都向同一个方向进刀,不能回头铣。
刀痕.jpg
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2007-12-5 20:18:24 | 显示全部楼层
谢谢老马大哥!3 r" ]9 p/ r6 ~4 l+ U
我们用的是比较好的新的卧式加工中心,机床精度没问题.主要还是从调整刀刃高度和切削参数上考虑吧.
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-12-5 21:32:51 | 显示全部楼层
我也是加工铝合金的,能不能把你加工的工件排张照片贴上来看看,到底是什么样的刀痕。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-12-5 21:48:16 | 显示全部楼层
单纯从刀具这个方面来考虑,发表一些个人意见: Y5 c; r7 Q) U; {  N  u
1:精加工刀片应该比粗加工刀片高四丝左右
* J, T& d) B7 Y8 [" d2:每转进给不要超过修光刃长度! C. ~1 y; q+ |7 C0 ]" t# [! Y9 a  G
3:测试一下刀具的动平衡,太大了也会对刀具有影响
) W6 a) z: j* W+ T5 N$ c; ~6 I4:注意排屑,防止铝屑的二次切削
. ^( S$ r8 s' ]3 Y! \* M5:修光刃的平行度如何
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2007-12-5 22:55:35 | 显示全部楼层
客户的车间不允许拍照.4 C: m  J; L' X$ T- k
* V* N' j) f6 ]2 L+ ~3 J7 b
1.修光刃与普通刀片的高度差我今天刚刚调过,由3-4丝调到了2丝;# u9 z7 ]- Q& ^
2.每转进给1.2,每齿进给0.2;
" ^. W% O& v- r( R3.标准面铣刀,动平衡应该没问题;; W8 G, {& s0 [' _
4.加工一个裸露的表面,排屑没问题,痕迹是圆弧型的,应该是由刀片引起的;
7 G5 b$ i- c: D' S$ J. U5 x5.修光刃是中心对称的,一边一个,平行度没问题.
8 s# Y7 _" f2 q0 W1 V/ W9 P转速也调整过了.( u- l' p2 D/ R4 b8 i
如果下次加工还不行,我准备把修光刃拆掉,换成普通刀片再试试.
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-12-5 23:11:31 | 显示全部楼层
也可以全部换成精加工刀片试试,哈哈.或者只用一个修光刃刀片(两个修光刃的有时候很难调).不过楼主还是把所有的参数都发上来吧,也可以学习学习
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-12-6 04:12:44 | 显示全部楼层
修光刃是直线刃还是圆弧刃?
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-5-2 19:38 , Processed in 0.064590 second(s), 18 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表