找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 5151|回复: 5

车床维修中圆柱度超差的原因及排除方法

[复制链接]
发表于 2013-2-20 10:57:27 | 显示全部楼层 |阅读模式
1、床头箱主轴中心线对对溜板移动导轨的平行度超差。
$ a; D) Z5 N4 f+ }; i8 i   
: Z  r# P$ d. \消除方法:重新校正床头箱主轴中心线的安装位置,使其在允差范围之内选用长300mm的检验棒测量上母线不能超于0.03mm,侧母线误差不得超于0.015mm,检验棒伸出一端只许向上偏,向刀架偏。/ K9 @+ k  {- ~& {
; P* N; i  z9 \3 i6 S& X  L: L
2、床身导轨倾斜度超差或装配后发生变形。
( y* t$ y4 I: s' M8 B  i  Z# c   4 B$ c2 n( ?7 a2 h7 N
消除方法;调整垫铁校正床身导轨的倾斜度,保证溜板在1m行程上允差为0.02/1000mm在全长上允差为0.03/1000mm。, y9 W  f/ K2 v0 t

/ y8 y# L. E% s3、床身导轨面严重磨损。溜板移动时,在水平面内的直线度和溜板移动时的倾斜度超差。
5 V7 u( s0 p3 O* c( x7 x   ' w7 ~! L$ T5 ^- h" L1 ]6 X
消除方法;刮研导轨,修复精度,保证溜板移动在垂直平面内的直线度为:0.02/1000mm;全长0.04mm;溜板移动在水平面内的直线度为1m长0.02mm;在全长上为0.03mm.
$ @% e" Y: u7 ?- x" N; _! ^, ^% }- b* s1 {7 ?, Y/ o
4、用头尾架两顶尖,车削时产生圆柱度超差。* e5 y5 b, I* f3 g# m. _1 v- l1 F& k8 C
   
5 l- ]# x+ }! c4 a  e! j消除方法;调整尾座两侧的横向螺钉,消除圆柱度超差。; n) E+ q+ ]1 E! i$ y  U! a: Y
9 V1 ~7 ^3 f# u6 ?3 A* k
5、床头箱温升过高,使机床产生热变形。: l. q3 z9 w# A  ?0 O) \' Y0 Z+ ~
   
) B$ d) G( x3 @% R; E# h消除方法;如冷态加工时工件精度合格而运转数小时之后工件才超差,除了适当调整主轴前轴承润滑的供油量,还应检查润滑油粘度是否合适,必要时换用粘度合适的润滑油,调整轴承间隙。
) _' t$ w& x- |" M9 u4 c4 s6 u
9 P& Z; {. W7 c& F% D6、切削刀刃不耐磨。
3 e& U+ ], B9 y6 J* {   
- I/ l; y  z# I+ R, r, u消除方法:根据加工零件材料正确选用刀具、切削速度和进给量。! \- c+ d2 L7 U9 O# K
3 Q( k6 U( I$ D. @. M$ H: E
7、为了区分是机床故障还是工艺不当,可精车外圆作实样测试。
9 I* t" B3 h( u' V+ m: M试件材料:钢45经正火处理,直径50-80X250mm圆柱度允差为0.01/1000mm.
) a' G' i- Y. U' S0 M" q8 t/ C+ Q
消除方法;根据试件实测精度情况,有针对性的排除故障。( p( j. @; a: |* |
: M  w, z1 ]& B% Y7 V# y7 c8 ?* G3 Z
回复

使用道具 举报

发表于 2013-3-4 09:33:26 | 显示全部楼层
主轴箱主轴中心线对对溜板移动导轨的平行度超差。
; {' g7 V! g+ L' Z( R   0 F3 O  A2 \: Z' r
解决方法:重新校主轴箱主轴中心线的安装位置,插入检验芯轴在在主轴锥孔内,使其在允差范围之内选用长300mm的检验棒测量上母线不能超于0.04mm,/300,向上(热检),侧母线误差不得超于0.015mm,/300向前(向刀架偏)。% k2 E! o6 M6 ~4 [) I
发表于 2013-3-6 09:03:53 | 显示全部楼层
我是做摇臂钻的,进来看看有用吗
发表于 2013-3-12 14:38:06 | 显示全部楼层
看看吧,没事儿多学习
发表于 2013-7-6 22:58:49 | 显示全部楼层
书上抄的
发表于 2013-7-7 11:31:36 | 显示全部楼层
真是学习了,,谢谢
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

Archiver|手机版|小黑屋|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-10-6 16:44 , Processed in 0.082281 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.5 Licensed

© 2001-2025 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表