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企业为了提升管理水平，理顺工作流程，又重新化了时间和人力搞了个管理标准，将各种人力，物流等工作流程作了一下规范。 不过当评审生产技术流程时，不良品的让步接收哪等极少数具体操作流程上，遇到了绝大部分设计人员的反对，认为考虑不周，有将主管设计人员当跑腿使用的弊处，而且有可能时间化费太长，影响设计部门工作。。。. s7 o' f5 `" k1 P
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具体情况是这样的：早先质检人员按图检查发现了加工超差，当质检员无法判断此件能不能直接开让步接收单时。就电话通知设计人员让判别一下，如果电话上说不清，则设计人员和质检人员碰头商量。而后再签单子确认。 当然，如果电话中能说清了，质检员就直接开单子，再上设计人员处签字。当然送单员就是车间的辅助人员或车间调度人员等负责人。 如果质检和设计人员的意见相左，那么多得签上各自理由，再送上一级领导判别签字等流程，而后存档备查。 有时重要零件的让步接收因为还可能涉及到其它相关零件的更改，还得同时签发更改通知单通知相关部门如工艺，生产，质检，档案等一并改动。 实际上也就是因为车间加工出现问题后，质检监督。一些后道辅助工作由车间自己费时费力地处理。技术人员再次把关。 N0 w. m4 Q. r6 ?- |$ o
3 ]( d3 P Z6 B) ^: p4 h% V 新的流程规定是：流程基本如旧的，但送单人员不是车间辅助人员了，而必须是设计人员亲历而为。也即车间有了不良品的事，设计人员下车间签好字，再发相关部门。如果有争议的，还得跑各部门。。。 这样一来，设计人员在不良品回用上工作量明显增大很多。而且多是辅助性杂事。 因此大部分具体搞设计的人员坚决反对，认为不合理。 有细节考虑特长的设计人员，从最恶劣的情况上考虑，说出了可能前前后后会产生六七次跑上跑下的情况。 自尊性强的设计人员，认为这是将设计人员当成了辅助人员了。。。 更多的设计人员认为是既然是车间犯了错，那能由设计人员去给跑腿。。。
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虽然将此意见汇总了上去，但是不知制订者和批准者是如何考虑的，也可能是顶不住相关部门的一些压力，还是将此流程作为了正式文件下发了。 理由是先试验一下子效果，不适用再改。: `7 N1 ~% @ l2 {! p
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文件是下发了，事儿就来了。早先顺畅的流程，开始出现不畅现象。 因为此流程没获得设计人员的支持，设计部几个主管大员多不卖账。 作为部门头的设计部领导也没办法压住。 手中多忙哪，没功夫哪。你是领导哪，手中没有具体的设计活，你就是服务的。。。要么这样，俺们签好了字，领导你去协调哪。。。等等理由。 作为设计部门的头，又不能将手下全部得罪了。如果处理了一个，那么就是得罪了整个部门的设计人员。那以后乍玩。。。
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以前本来车间电话一响就下车间的，也不去了，就得让车间送上来签字。或者去了签好了字一丢就回了办公室。也就是还按早先的流程走。 早严重的一回，一张单子放在了车间一个星期，就是不去签字。 开始车间主任还比较牛气，说有流程是这么规定的， “要签可以，派人拿上来。。。或者要么这样，你将单子给俺们领导，俺们签好字后再让领导带给你，也行。领导么，就是服务的”。 : _$ b" L" D, i
9 U. d1 z9 t2 A; {% l 一句话，就是不去。各忙各活地拖着。 车间主任多急了，电话上来开始求着去签字， “不行，要签的话送上来”回答多是这样的。 “那能不能上班前来车间拿一下，顺道么。。。早先有时不也这样么。。。”，主任软声地说。 “早先是早先的事，是顺道，现在不行。你派个人送上不就行了。”这边的回答是这样的。 。。。。。。 拖了一个多星期了，车间再也拖不下去了，车间只得派辅助人员将单子送上来，签好立马让其带走。 也就是还是按照早先一套流程在办。 , y* k# y1 V: |1 v
x4 t' ~$ H, Q3 u$ q 在这个世界上，最好的管理模式，是适合本企业的管理模式。 而不是人云亦云，照搬照抄有时可能就是画虎类猫， 适用的流程就是最好的流程。
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正是：世上本无事，没事找点事。 | 
发表于 2013-10-16 11:45:20
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