求助：中小企业的质量追踪办法

万字难写

本厂是从一个小作坊发展起来的公司，现在新老厂区规模各有一百五十人左右，外协单位十来家（车加工，深孔钻，热处理）。主营是汽车自动变速器内的配件加工，批量常态加工零件二十种，相关工序少的五六道，多则二十道。现在的问题是，出现质量问题以后不能有效的追踪相关人员及数量。每每发现问题就要在制在库品全检，且无法确定责任人，只能全体培训相关人员（比如一个件不良，没办法罚两个人，只能一起培训）。管理部提出执行“批次号管理”，但是一年了，也没有提出个可行办法，理由无外乎流水线加工，产能无富裕，物料流转较快（后道等料现象比较多），外协无法管控（热处理配炉，返工）等等。。。

1 v  v+ |' s- O0 N! ?1 j. O求指导，质量追踪或批次管理的办法（对应大公司小公司，土办法或者信息化都可）
" c$ d/ l. s6 n5 N, ?
望各位大神不吝赐教，
8 T, O1 {0 k+ y' O4 U6 H, ]. \
. t1 `) Q: |# E9 G; C- }) \3 G8 s

Cavalier_Ricky

就像很多人误认为“有五轴加工中心就能加工出高精度零件来”，做管理也一样，缺的不是管理方法，而是经营管理层人物的观念。

观念对了，就能找到合适的负责人放到那个坑，且能给与足够的权限。
1 l+ d9 h% g2 x) _
观念错了，首先找不到合适人选，且不可能给与像样的权限。

  n1 Q. ~/ T/ W7 `) G于是，再过一年，还会是老样子。
2 e6 D  ~- K8 W0 Q" r! h. W
从楼主的陈述里，就能看出这家公司上下都有很大的踢皮球的习惯。

晓昀

不知道楼主所在公司质量管理部门如何设置？检验管理制度如何规划质量管理工作？我带过质量管理部门，人数最多的时候20多人。零件加工制造质量检验人员是这样安排:1,进料检验员，负责所有原材料的进厂检验，共4人一人负责一块工作；2,过程检验员，负责零件加工过程的中间检验，有专门负责零件加工质量检验的，有负责装配过程质量检验的；3,终捡检验员，负责整机检验，和设备调试工作。4,计量理化员，负责工厂所有量具检具的外协校正审验与材料的理化工作。一般的工厂大致是这样的，当然，生产产品不一样，质量管理的工作内容也存在很大差别，比如，我们还有无损检测人员，试验员等等。
以上是人员安排，还有质量管理制度的制定，即如何制定质量管理的内容，让大家在工作中贯彻执行你的质量控制，这要根据工厂特点制定。每个检验岗位必须要有检验记录，每做一步工作都能查到相应的记录，有记录就乱不了，我们的检验记录一般保存5年，关键零部件检验记录保存10年。10年前的设备返厂大修，我经常去档案室查阅过去的检验记录。
& T' U  Y; p- m
; p- w" L+ R3 M! X3 o还有就是检验工作和仓库管理也要协调一致，物件编码也要准确，清晰。
" g" f* x) Y. u- d

梦寒

没啥好办法。就跟楼上一样，
分工明确，按量定人
; Z5 k- X5 a* U0 |) q$ _检验记录。


! u% l7 \" ^+ U6 w你这算好的了，我们现在质检就两个小姑娘，勉强会用卡尺。至于问题啥，全部忽略，发货，能用用不能用想办法用。

wxg263

楼主可以去参考下那些德国汽配厂，没一个步骤都有检验的，然后管理层必须对自己提出的管理法则负责，不行就要换人，避免踢皮球事件，楼主以为如何

魍者归来

说说大企业的：
! P4 n9 _7 q) Z0 H1 I  X+ k1、工序首检——每道工序第一件完成品，合格率100%，否则停工待查。
2、工序抽检——质检员在该工序内随机抽检完成品，抽检率不低于5%，合格率100%，否则停工待查。
3、工序总检——该工序完成后，送交总检，检验率不低于40%，合格率不低于99.9%，否则停工待查。
$ ]/ @  A- y* ?; I! r( b  q
4、工件首检
7 h% N; D3 s5 w: l# n8 B' H5、工件抽检
6、工件总检
  L- X! W4 @1 Y6 ?后3项与工序检测基本相同。

. y) T( b/ @' i4 B" H有完善的质量检验制度和记录就好办了，人机料法环，总有一个是有问题的。

万字难写

Cavalier_Ricky 发表于 2018-2-1 10:42
' x5 {) t/ x) e& C' u# G就像很多人误认为“有五轴加工中心就能加工出高精度零件来”，做管理也一样，缺的不是管理方法，而是经营管 ...

5 Y; Q4 p) @3 I- }- [- N/ }因为老板认为我们旧有的生产管理理念已经限制了公司 的发展，所以在前年扩产能的时候，直接设立了新厂。经过三年的发展，新厂这边也形成稳定产能，高效的研发。期间也经历的各色各样的高管进入，可惜都不能很合拍的走下来。现在的管理层基本都是进厂较久内部培养出来的（除了一位总经办主任，负责总协调；一位品质部经理，主业客户应对）。可能还是因为内部培养，所以整体的管理能力并没有很好的提高。最主要就表现在做不到“零不良”，一旦出现需要改变生产进度，涉及到人员挑战者，不良率立马飙升。至于先生所言之踢皮球，在我们这倒是不多。我们比较流行自罚（本人是被罚最多）

万字难写

晓昀 发表于 2018-2-1 10:59
- J7 g* ]) O  S& f) L不知道楼主所在公司质量管理部门如何设置？检验管理制度如何规划质量管理工作？我带过质量管理部门，人数最 ...

" z2 t8 q! k( o- A- Y我们这边进料，出库，过程检，自检，全检都有，记录都有，但还是不能做到不良品不流出。我现在的办法就是同一工序，尽量减少它的相关人员，最好是一个工序只有一个人做。
" Z, c5 X& d$ d; q* P( m

万字难写

晓昀 发表于 2018-2-1 10:59
4 q2 ?# N* {: z" A不知道楼主所在公司质量管理部门如何设置？检验管理制度如何规划质量管理工作？我带过质量管理部门，人数最 ...

对了，可能是我表述不够清楚，现在最想解决的问题就是，质量问题追溯的问题，产品出了问题，找不到时间节点，不能准确控制疑似范围，不能准确确定责任人。

万字难写

梦寒 发表于 2018-2-1 11:22
没啥好办法。就跟楼上一样，
分工明确，按量定人
: Y7 u. \* n. x+ ]9 M检验记录。

我们做的是汽车自动变速器核心部件，可不敢这样