求助：中小企业的质量追踪办法

万字难写

本厂是从一个小作坊发展起来的公司，现在新老厂区规模各有一百五十人左右，外协单位十来家（车加工，深孔钻，热处理）。主营是汽车自动变速器内的配件加工，批量常态加工零件二十种，相关工序少的五六道，多则二十道。现在的问题是，出现质量问题以后不能有效的追踪相关人员及数量。每每发现问题就要在制在库品全检，且无法确定责任人，只能全体培训相关人员（比如一个件不良，没办法罚两个人，只能一起培训）。管理部提出执行“批次号管理”，但是一年了，也没有提出个可行办法，理由无外乎流水线加工，产能无富裕，物料流转较快（后道等料现象比较多），外协无法管控（热处理配炉，返工）等等。。。
8 m; M' D# |0 }+ J
, ]" B' z" r  x( A8 e) _* B求指导，质量追踪或批次管理的办法（对应大公司小公司，土办法或者信息化都可）

望各位大神不吝赐教，


, m7 W3 g8 l) y2 t" Y

Cavalier_Ricky

就像很多人误认为“有五轴加工中心就能加工出高精度零件来”，做管理也一样，缺的不是管理方法，而是经营管理层人物的观念。
* F8 _  u/ N- G4 z) a
观念对了，就能找到合适的负责人放到那个坑，且能给与足够的权限。

* l& k' ?7 Y. F( K$ K, v$ _; I观念错了，首先找不到合适人选，且不可能给与像样的权限。

于是，再过一年，还会是老样子。
6 f7 i  E4 X2 B# t! b! ?
从楼主的陈述里，就能看出这家公司上下都有很大的踢皮球的习惯。

晓昀

不知道楼主所在公司质量管理部门如何设置？检验管理制度如何规划质量管理工作？我带过质量管理部门，人数最多的时候20多人。零件加工制造质量检验人员是这样安排:1,进料检验员，负责所有原材料的进厂检验，共4人一人负责一块工作；2,过程检验员，负责零件加工过程的中间检验，有专门负责零件加工质量检验的，有负责装配过程质量检验的；3,终捡检验员，负责整机检验，和设备调试工作。4,计量理化员，负责工厂所有量具检具的外协校正审验与材料的理化工作。一般的工厂大致是这样的，当然，生产产品不一样，质量管理的工作内容也存在很大差别，比如，我们还有无损检测人员，试验员等等。
% k# w! s  K- D+ B5 l# a以上是人员安排，还有质量管理制度的制定，即如何制定质量管理的内容，让大家在工作中贯彻执行你的质量控制，这要根据工厂特点制定。每个检验岗位必须要有检验记录，每做一步工作都能查到相应的记录，有记录就乱不了，我们的检验记录一般保存5年，关键零部件检验记录保存10年。10年前的设备返厂大修，我经常去档案室查阅过去的检验记录。

' u- Q& A$ {/ C( n3 h( a# N# O* x还有就是检验工作和仓库管理也要协调一致，物件编码也要准确，清晰。
) j0 F: u) p: I+ a

梦寒

没啥好办法。就跟楼上一样，
分工明确，按量定人
检验记录。

& _, a& J2 Z3 f
你这算好的了，我们现在质检就两个小姑娘，勉强会用卡尺。至于问题啥，全部忽略，发货，能用用不能用想办法用。

wxg263

楼主可以去参考下那些德国汽配厂，没一个步骤都有检验的，然后管理层必须对自己提出的管理法则负责，不行就要换人，避免踢皮球事件，楼主以为如何

魍者归来

说说大企业的：
; i* D* b+ @" ~3 _1、工序首检——每道工序第一件完成品，合格率100%，否则停工待查。
2、工序抽检——质检员在该工序内随机抽检完成品，抽检率不低于5%，合格率100%，否则停工待查。
8 ~. Q3 Q9 X: O6 |- R! E5 N: W3 x3、工序总检——该工序完成后，送交总检，检验率不低于40%，合格率不低于99.9%，否则停工待查。

4、工件首检
/ j5 D$ l8 l  h5、工件抽检
4 H+ e; M7 h9 T4 t, I8 a+ {# R6、工件总检
5 ^+ [; p2 K/ ^" f% S$ K, ~4 [6 C后3项与工序检测基本相同。
2 N1 w: ~9 r' _3 @1 H
& Y4 V: b+ o( D& v, m6 ?# o有完善的质量检验制度和记录就好办了，人机料法环，总有一个是有问题的。

万字难写

Cavalier_Ricky 发表于 2018-2-1 10:42
+ s4 V4 g/ V+ p- {- j  Q- N4 z$ q就像很多人误认为“有五轴加工中心就能加工出高精度零件来”，做管理也一样，缺的不是管理方法，而是经营管 ...

因为老板认为我们旧有的生产管理理念已经限制了公司 的发展，所以在前年扩产能的时候，直接设立了新厂。经过三年的发展，新厂这边也形成稳定产能，高效的研发。期间也经历的各色各样的高管进入，可惜都不能很合拍的走下来。现在的管理层基本都是进厂较久内部培养出来的（除了一位总经办主任，负责总协调；一位品质部经理，主业客户应对）。可能还是因为内部培养，所以整体的管理能力并没有很好的提高。最主要就表现在做不到“零不良”，一旦出现需要改变生产进度，涉及到人员挑战者，不良率立马飙升。至于先生所言之踢皮球，在我们这倒是不多。我们比较流行自罚（本人是被罚最多）

万字难写

晓昀 发表于 2018-2-1 10:59
  o( n/ I% P7 {1 n; Q) l6 Y不知道楼主所在公司质量管理部门如何设置？检验管理制度如何规划质量管理工作？我带过质量管理部门，人数最 ...

6 w! J+ Y1 B2 l5 H* s  C我们这边进料，出库，过程检，自检，全检都有，记录都有，但还是不能做到不良品不流出。我现在的办法就是同一工序，尽量减少它的相关人员，最好是一个工序只有一个人做。
5 S3 ]$ b6 a2 d2 `

万字难写

晓昀 发表于 2018-2-1 10:59
! c5 h' R3 u; `2 o; ^不知道楼主所在公司质量管理部门如何设置？检验管理制度如何规划质量管理工作？我带过质量管理部门，人数最 ...

+ Q( |! g' A% G$ R% j$ d. a对了，可能是我表述不够清楚，现在最想解决的问题就是，质量问题追溯的问题，产品出了问题，找不到时间节点，不能准确控制疑似范围，不能准确确定责任人。
- x: k" ?8 x: [; ~5 v9 B

万字难写

梦寒 发表于 2018-2-1 11:22
没啥好办法。就跟楼上一样，
分工明确，按量定人
检验记录。

9 s& L( P3 m, V" p( m9 a我们做的是汽车自动变速器核心部件，可不敢这样