机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 5572|回复: 17

关于齿轮表面硬度问题

[复制链接]
发表于 2017-12-1 17:18:25 | 显示全部楼层 |阅读模式
请问一下,在保证齿轮的韧性的同时表面硬度是不是越高越好?如果做表面处理可以让齿轮表面硬度达到HV1200,厚度20um左右有意义不?; a5 [! }; t1 t' {) ]' D

) g  L, q1 `: i! P; [! ^6 Q' W5 ^/ E6 U! k2 m# K0 E( Z4 e
补充内容 (2017-12-11 11:28):
, V+ r4 M( }( X% M: @4 Y有广东的做齿轮的厂家有兴趣深入研究合作吗
回复

使用道具 举报

发表于 2017-12-1 18:56:24 | 显示全部楼层
齿轮硬度看材料定的吧  一般的20CrMnTi 渗碳后表面硬度HRC60左右  深度看齿轮的模数来定     材料的硬度应该是有个极限值的吧
# \# ?& \7 b7 D* ^1 Y
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2017-12-1 21:02:31 | 显示全部楼层
一般接触的表面硬度也就在HRC60对左右吧
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2017-12-1 21:41:18 | 显示全部楼层
一般硬度为HB250~285或HRC25~31,当然这和材料有关,制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低,常用于尺寸较大的齿轮;灰铸铁的机械性能较差,可用于轻载的开式齿轮传动中;球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮 ;塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方,与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2017-12-1 22:58:02 | 显示全部楼层
当然不是越硬越好,你这硬度值也太高了吧,你也得看工况和材料吧。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2017-12-2 06:56:19 | 显示全部楼层
1200V?这样高的硬度,用什么工艺出来的?恐怕航天也用一了。通常齿轮氮化级是最高的硬度档了,也就750-900
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2017-12-2 10:36:10 | 显示全部楼层
面壁深功 发表于 2017-12-2 06:56
( }1 P# F. I9 ]7 H0 j1200V?这样高的硬度,用什么工艺出来的?恐怕航天也用一了。通常齿轮氮化级是最高的硬度档了,也就750-900
5 X. R* d, N5 d; `8 W. _0 j0 B
还有一个重要数据忘说了,就是结合力。我们是用化学镀做(日本一般叫无电解电镀),如果可以直接起镀,我们的结合力是电镀的五倍,如果有的合金钢含铬或镍比较多,就不能直接起镀,需要做一层打底镍,所以结合力就只有电镀差不多的了。做好后,再经过420度2个小时的真空热处理,硬度就有1200(正负100)
2 {5 c# R8 k8 P, c* F* H8 U) c& F  ^/ j2 y$ P" I, s
9 h& T8 {0 m: _1 e4 b

点评

要电镀那应该底的硬度HV500差不多了  发表于 2017-12-2 11:30
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2017-12-2 10:58:21 | 显示全部楼层
上传一个产品宣传的PDF,我们也是在找这种表面处理的应用,希望能找到合作企业

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2017-12-2 11:32:36 | 显示全部楼层
如果是45钢材质的话不易过高,过高硬度没有韧性,易打齿
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2017-12-2 12:48:55 | 显示全部楼层
联盟成员 发表于 2017-12-2 11:321 f/ @8 c* Y2 }" m; ]( @. P$ j# d0 J& Z
如果是45钢材质的话不易过高,过高硬度没有韧性,易打齿

- L! A( W7 j+ [我的意思是,齿轮的基材选择韧性好的材质,在表面再采用我们的功能性表面处理解决表面的摩擦,磨损和耐腐蚀的问题,这样分开算合理吗1 G4 H: f% Q2 N6 ?9 |  G/ G
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-4-26 22:47 , Processed in 0.058995 second(s), 17 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表