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现在几乎所有的世界知名刀具品牌都已进入中国，市场竞争白热、焦灼：欧美刀具品牌盛极渐衰，日韩品牌异常活跃，国产品牌迅速崛起。* Z& \0 Z* k* S- H" ?( ]' u n
+ E, G7 c0 K" E0 f# D3 l 目前在越来越多的用户车间里，欧美刀具的占比越来越少。在航空航天关键件加工、高自动化加工、高速加工、大型零件的关键工序加工、一些难加工的工件或材料，以及一些全球跨国企业的车间里，还能看到欧美刀具品牌的身影。另外，在欧美进口机床和项目上，依然有不少配套的欧美刀具，但是许多刀具消耗品已经被日韩和国产刀具所替代。这种趋势非常明显，增速惊人。
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6 d1 b$ h$ V4 y; U% j 经济放缓，客户对降本增效的需求日趋强烈，刀具国产化成为一项排在任务单最前列的任务。例如一些汽车主机厂，每年都会对配套供应商提出降价要求。经过连年降价，这些一级或二级供应商被迫压缩成本。他们要么再次外包生产给设备陈旧的其他外协厂，要么更多地转向使用日韩、国产的刀具。再例如能源行业的工厂，他们在关键加工和高难度“啃骨头”的加工中，依然会使用欧美刀具，但是在消耗量大的普通加工中会大规模地进行国产化。国内的用户对刀具的使用和理解越来越成熟，能够灵活掌握刀具的选用，已经不再像过去那样，依赖进口刀具。! a" Z% }; M9 y& E7 j8 _, x: J4 {
# F8 ]2 T) a! a: |! x6 A* G. a 欧美品牌占据着金字塔的顶尖部分，这份蛋糕正在由下而上地被蚕食。对应中国市场的变化多端、高强调“性价比”，欧美品牌在针对性研发、市场方面的响应速度和力度显然力不足心。
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# q! J$ V) o4 ~3 L* G 国产刀具品牌已经出现了许多好迹象，涌现出如很多品质优良的刀具民企。他们利用国内丰富的资源，全套引进国外先进的设备与技术、质量监控体系，自主研发、生产质量上乘的对路产品。但依旧有很长的路要走。经过这么多年的沉淀和积累，欧美大品牌公司在很多方面有着颇为完善的体系，包括对员工的培训、完整的产品系列、成熟的营销政策和体系、对用户的使用培训和指导等，都值得借鉴。4 Z$ S B7 M! v
; C$ M2 w* D' { 正视不足，是改进的第一步。反观国内刀具品牌，对金属切削的经验积累不足，认识不全面；在自主研发方面，普遍能力不足，有不少国内刀具公司不尊重知识产权，铤而走险，但根本没有理解所抄袭的产品究竟是应该用在哪里、怎么用；加上在产品质量监控方面不够严格，因此不同批次的质量天差地别，导致国产刀具在自动化生产等方面推进缓慢。* N/ t5 ~8 m9 b( h. `9 S' ^
" L4 b% s! J/ a& f+ _ 总之，国内刀具再加把劲，相信一定能占据中低端刀具市场的主导地位
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发表于 2017-5-31 14:26:28
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