找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 6536|回复: 14

探讨:热处理后的轴不能再加热吗?

[复制链接]
发表于 2012-6-1 10:49:57 | 显示全部楼层 |阅读模式
      社区的各位朋友,大家好!图片中的物品乃是我公司注塑机里面的一根送料杆,头部(红色标号)里面有节反牙的螺纹轴断在里面了,因为损坏了还勉强使用了段时间,导致螺纹里应该也灌满了塑料,所以里面那节反牙的螺纹怎么也拿不出来!试过了在其中心打一个M10的螺孔,再用M10的螺钉拧,螺钉断了还没有把那玩意弄出来;其间还用煤油渗透了一下。。。0 e7 g, Z3 Y' v7 y  i/ p# y
      有同事提议把轴放在烘箱里烤一下,用热账冷缩的办法试试,但是机修的同事说不能烘,因为轴是热处里过的,一烤就破坏了表面。最后我们还是新买了一根送料杆!
. V1 i! Y1 j" u6 r  t8 N" o      大伙说说这有道理吗?我个人认为100~200度烤一烤应该没多大问题的,顶多是低温回火咯。社区里高人多,请指点一二!( v' J9 N3 N* C7 l( N+ A
; F. ~" U! w* U* l

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?注册会员

×
回复

使用道具 举报

发表于 2012-6-1 11:02:45 | 显示全部楼层
我知道尼龙料,注塑生产的温度高的有280°C的,你认为这个螺杆加热到1、200度有多大问题?
发表于 2012-6-1 12:59:57 | 显示全部楼层
没事经常拷下对去除应力还有好处呢,别说是100-200度了,300-400也没啥关系啊,只要不相变就不会发生组织改变。

点评

游客
  发表于 2012-6-4 20:28
3楼说的是,只要没达到相变温度,就没关系!  发表于 2012-6-4 20:28
发表于 2012-6-1 13:46:47 | 显示全部楼层
同意三楼的观点,但是对于渗碳会有点改变

点评

游客
  发表于 2012-6-5 05:48
渗碳是化学处理的一个工序,渗碳完了要淬火和低温回火,得到的是回火马氏体,残余奥氏体,室温下奥氏体是不稳定相,二次回火可以消除残余奥氏体,对稳定零件尺寸改善晶相组织也是有好处的。  发表于 2012-6-5 05:48
发表于 2012-6-1 14:18:31 | 显示全部楼层
既然能打M10的螺孔,就可以继续打更大的孔吧
发表于 2012-6-1 20:52:23 | 显示全部楼层
锥尖断里了吧。$ \2 Y" X, m7 {4 T! t, y
冷启动保护给关了?
1 }) \) a( u, |) {/ r5 X螺杆怎么会怕烤类。
: l7 x0 d7 H8 Y; k1 K2 ]2 m天天在热塑料里包着。0 X+ h. \2 P1 y- L! b
( Q2 w9 O9 O+ s4 X
不过烘箱估计温度不够。
: Q# Y: a- H7 M" \' w建议塞回料桶里加热。光加热那一段就行。
" ^; b/ |5 e4 r' p9 X到温了等一阵子顶出来就拧。) J0 e9 V  ?' e2 B, _& [1 a7 \# _
不行可以送去电火花啊。
/ m6 H( r" I1 ^; e1 P3 v* T也不用买新的啊。
* e: e/ x8 ^; e& T  s- Y# U
发表于 2012-6-4 15:42:49 | 显示全部楼层
不能有影响吧?这送料螺杆本来就受热,我们这的注射机螺杆前段温度一般都100多度呢7 d/ h$ z: E- E& o
发表于 2012-6-4 16:28:30 | 显示全部楼层
可以烧火的,在广东一般是用喷灯对着烧的。
发表于 2012-6-4 18:15:33 | 显示全部楼层
烤都控制不好温度,大多材料200度以上会降低硬度的,电火花电极做成螺纹底孔大小打至所需深度最安全.
 楼主| 发表于 2012-6-5 16:43:45 | 显示全部楼层
honyo2011 发表于 2012-6-4 16:28
$ ?4 h  \7 ~* R- e* m可以烧火的,在广东一般是用喷灯对着烧的。

/ o, s  s2 }  n) Y: T9 `9 J8 G今天百度一下了,又明白了“喷灯”是啥东东!让大家见笑了,以前没有用过那玩意。。。8 T& S1 J; x. a
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

Archiver|手机版|小黑屋|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-8-7 07:54 , Processed in 0.076629 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.5 Licensed

© 2001-2025 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表