还是举例说明吧：/ N5 a5 I0 ^/ ^5 P
比如，客户订10K件A零件。交货期9月30日。系统里设定A零件所需用到的全部消耗品品种及数量以及供应商的供应周期N日（为了便于说明，毛坯和辅料供货期暂定均为N日）。产能是X件/日.线，缓冲期限为Y天，设定成品率为Z%。) E( r* _6 Z& s
那么系统会进行：7 E1 ~3 _! M z- a
1）从N+10K/X（一条线生产，一条以上以此类推）+Y天开始准备原材料和辅料，原料按照10K/Z%准备。可以设定为自动发订单给供货商，同时抄送采购等相关人员。此后，按照设定的催货间隔确认毛坯及辅料准备情况。1 o5 m0 S: r/ b2 M4 B
2）确认按期到货后，在到货前一天（或设定天数）提醒生产、QC等部门安排好相关工作。5 h! Q. ^+ T6 `4 {$ k; y
3）到货后，通知QC安排来货检验，合格入库，不合格另处理。9 v" L. k0 D9 J, O4 j e
4）根据生产计划的安排，提前1天（或设定天数）提醒生产主管（或相关人员）做好换产准备。
$ |$ U, L$ L/ \+ w( Y( u$ E+ | 5）根据产线的实时完成数量，提前2小时（或设定时数）通知调试人员到位。. t9 Y8 M8 ]/ X) e; G O% V2 u
6）判断当前日期至交货期前一条生产线产能是否足够，不足的话增加产线。
/ h* E* @9 Y W& F# x) ^ ~* q 7）实时跟进每天产线的产量质量达成情况。如有脱计划，则告知相关部门，建议安排加班等补救措施。务必确保当日计划当日完成。
" J& O/ ]: N" }! K$ d" s 8）实时跟进每日QC的检验情况，如果成品率低于设定成品率的，通知QC及生产等相关部门，根据相应数据召开QC会议，找出问题并解决之，使后期的成品率能满足系统设定要求。
( x/ s4 J4 P* [! K7 z4 r$ p' H 9）如此往复，直至成品完成入库（暂定无外协加工）。1 t. y3 Z) c+ g- }: m, D( M/ s+ o6 F& y, W
10）改批次完工后，统计实际总加工时间，总产量，投料数，成品率，停机时间，停机原因，个人产量，计划达成率，成品率等信息，以备查询。
. v. O! Z9 F4 W! x) p( d% S
2 ]7 e, {9 j3 B 从上面能看出，这个系统起着一个现场总督的作用，从毛坯到成品，监督着每一道工序。只有这样，才能确保品质，货期，减少浪费（设备停机等时间浪费）等。 |
楼主: 把刀用好
发表于 2014-3-31 22:57:29
