我们为某单位加工的图号为F41207-1-1,名称为管板,材料为20MnMo+堆焊层,管板调制处理,其机械性能屈服强度大于等于330MPa,抗拉强度为490-660 MPa,延伸率大于等于18%,AKv大于等于34J(实验温度为0℃),HB130-196,并按JB4726-2000Ⅳ级要求,管板正反两面均堆焊奥氏体不锈钢,过渡层加面层加工后为8mm。管板要求加工5420-Φ16. 2 +0.15
' j$ T) L8 I4 \0孔,管孔排列形式为等边三角形排列,孔心距22 mm,管桥理论尺寸为5.8 mm,钻孔的有效厚度为570 mm(含8mm堆焊层)。- I' d: [' s0 u/ ^# u! Y5 ?
我们在从德国TBT公司进口的BW320-1-1200NC机床上进行加工。) \9 ~2 v1 ]$ U, h- q% r
首先尝试采用枪钻钻孔,用枪钻钻通后,发现管桥尺寸最小的为2.8 mm,偏离理论尺寸5.8 mm太多,不能采用枪钻加工。' i: I/ m/ K+ l3 j
接着尝试采用BTA内排屑方法钻孔,采用Φ16.28mm的三刃内排屑钻头进行钻孔,钻通后经检查管桥最小的为5.2mm,管孔尺寸为Φ16.32 mm,完全满足图纸要求。$ M- U- d6 Q. f9 T$ g5 j! {9 E7 Z
我们遇到了新困难,发现钻头不断屑,提出了3种方案进行解决。
7 K S. c: u: ^4 S1、改变钻头角度,经过多次改进后,加工出的铁屑有的折断了,有的没折断,经常堵塞钻杆,大约钻300mm深就得停下机床,清理铁屑,这种方案行不通。* m# n. p7 b; R3 X
2、提高转速,降低进给量。我们把主轴转速提高到2800转/分钟,进给量90毫米/分钟,每转走刀量0.032 mm,加工出的铁屑有70 mm长,从钻杆中排出还有些困难,基本能排出来。缺点是切削速度太高,钻头耐用度大大降低,运转起来有隐患。我们在钻了大约200多孔后,钻杆竟然被折弯了,为了防止再出现事故,我们中止了这个方案。/ U1 H9 G$ z' v% W5 A
3、对机床的排屑部分进行改造。
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( `/ V7 a% I" q+ |我们采用直管加长排屑管的方法,用件2连接法兰定位,后面接件3为900mm长的Φ108x4的直管,外面用件4一节Φ140x5的聚乙烯管,通过支架件1固定在床身上,随主轴移动,成功地解决了排屑问题。不管铁屑多长,经过内排屑高压油的冲击,顺利地从管子中滑落出来。5 Y$ e, e$ S. _+ F6 `3 V O
我们经过实践,已成功地加工了该管板。
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[ 本帖最后由 林123 于 2008-3-11 09:46 编辑 ] |