|
|
提高强度和刚度的结构设计
* |2 y* d7 w2 N% Z% v
$ |% E5 S, J' H/ t4 S, s" V; J1.避免受力点与支持点距离太远- A3 D# E& z6 x$ l
2.避免悬臂结构或减小悬臂长度0 t C, R2 W6 F. U; h+ I: b. `$ s: v
3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用: v! X g; x( v1 a2 J- k5 Y4 K% I
4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力; c/ U9 s/ F$ Q/ o) m8 E5 N+ Z7 r
5.避免机构中的不平衡力
f% l: i1 a v! _% W6.避免只考虑单一的传力途径3 G5 E0 w4 C& o3 ~* r
7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响: b, e5 V' A }
8.避免铸铁件受大的拉伸应力;
) }0 Q3 V7 ]1 y$ p9.避免细杆受弯曲应力; o: F; P# P1 s; _. V$ v
10.受冲击载荷零件避免刚度过大+ \3 m/ k; E" T9 T1 A Y; v
11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕
6 J- [, A: b, @$ F7 f12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力8 h# g/ v5 Z0 b- [
13.受变载荷零件应避免或减小应力集中) O( M1 I. l+ f' c F3 D( P
14.避免影响强度的局部结构相距太近
% ^3 y! Q/ ]( Q: b: R15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同8 l c3 e; B$ z. h/ V
16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小$ S) g. k, |; P1 B
17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲5 n# s) x* S0 \- ~
18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量& J/ \4 W0 X9 r! a/ O2 V
19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力+ a+ M* p% K& w1 Q7 N
20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力
' |" c8 C7 m8 P21.尽量减小作用在地基上的力7 U7 T* R; d6 L+ P# g& `# p$ t
! _/ d0 u V! M
提高耐磨性的结构设计
- ?1 S$ F2 E( C% t F/ \1.避免相同材料配成滑动摩擦副2 t8 O9 J- e9 d& ~0 [( I$ K! k* |5 G4 |3 H
2.避免白合金耐磨层厚度太大: Z) w3 p* H$ i5 z" _
3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求
& y2 L$ I4 ]4 `, W8 Z3 Y& _) \1 H4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废
. B1 W5 y$ P5 ]( L) [; p5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计
* W; z6 u1 a1 V* {! T6.润滑剂供应充分，布满工作面2 p* A E: V" K9 l
7.润滑油箱不能太小
& t3 w/ L+ `5 j3 P* b& |8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂& v& @+ b+ T: P9 m9 a' E& l |1 e
9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理
% T+ k% g7 M7 \ ?$ Y6 g10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多
6 _6 Q& [6 D0 _' W; G S11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量$ ]5 Z9 [( O6 t( r
12.注意零件磨损后的调整# y" L9 N' {/ W' y' R0 s' P: g
13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小
3 n2 h P% T5 e6 k; ~& V14.采用防尘装置防止磨粒磨损
! s; N; B1 p& B, H8 Z8 E0 u15.避免形成阶梯磨损
2 \6 E% I. @0 d, ?# Z16.滑动轴承不能用接触式油封- r4 }" M9 o1 z- `. W
17.对易磨损部分应予以保护4 \( B c* S* }
18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构2 u* M. {/ M$ P# _! L
0 q, ?& ?2 h1 u t' A( o6 v
提高精度的结构设计0 J) k0 ^; {+ U% x% T: _" F$ k9 ^4 B
1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案
3 [6 a, ?- A0 A4 d2.避免磨损量产生误差的互相叠加
0 W/ q5 B9 o ?" O& i3.避免加工误差与磨损量互相叠加
. x d. j" ]9 e" t# K4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡
' e: @( L" M7 G0 ~2 {5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持
5 Y; F. P# H6 ~ z9 q7 F$ }% m$ z6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值% S( g( _2 `7 }8 B9 C' o0 p% H$ J
7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少4 I* s: S9 D6 p- r* V. X
8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动
: E7 t( ^6 i& N& q3 Z3 X% u! ~9.避免轴承精度的不合理搭配
- p, o. A$ e' }9 S7 p2 x10.避免轴承径向振摆的不合理配置
5 h2 g4 u k0 @, f! C+ c( u: d$ ?11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度
5 y2 X2 P4 F3 B) }12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构
8 s, |4 k' k$ b d9 S, O13.正弦机构精度比正切机构高 N0 J) y: N+ n2 Y: y
9 Y; o% c9 s3 G% I
考虑人机学的结构设计问题
1 H6 n& t# {, a" ^7 b1.合理选定操作姿势) W7 R8 |" Q, d8 I- R4 ~5 M4 f+ [0 D
2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值
) |6 O" Z* m6 F3.合理安置调整环节以加强设备的适用性: w/ ^1 q; U1 j- O
4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置
( u# q+ h' j' o9 t3 i6 l0 u+ c5.显示装置采用合理的形式
, O) K; s5 c4 R2 `- t& N3 N; t6.仪表盘上的刻字应清楚易读
% r Q2 F- i# A: x& Z6 X7.旋钮大小、形状要合理& A* m9 {( a/ T& F
8.按键应便于操作0 H4 s' `, R( x( B
9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大
6 c7 F# r1 z0 p3 h4 ]10.手柄形状便于操作与发力
; g1 C2 X8 t$ P) ^# E11.合理设计坐椅的尺寸和形状
, G8 ]# w! \( }, D1 E, w* r1 u12.合理设计坐椅的材料和弹性* }, g t6 h% p" T- P% r
13.不得在工作环境有过大的噪声! ]4 ~: D% b4 l( Q* E& [
14.操作场地光照度不得太低6 V# \$ \- U5 r4 v* l& t
) U O; o; h! U( D# U, T: U- U* A1 S
发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计
2 c: o! r. }# U4 }1.避免采用低效率的机械结构( y4 O1 g8 q E, n- v" }, R
2.润滑油箱尺寸应足够大4 s* j& x3 T1 S6 d% V
3.分流系统的返回流体要经过冷却
, a) h+ n( y% `9 v4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒) O0 Z; t, i$ u1 Z' ]* `1 {
5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造
. d8 {# e- ]1 W: C3 C: C+ W. C6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形/ k( i( X% e1 _" X9 R
7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形% f0 b: _) s M' ?, U
8.淬硬材料工作温度不能过高
z! U( r" V a! z2 U& r. d F9.避免高压阀放气导致的湿气凝结% m. k( z. Q; d; S" Z
10.热膨胀大的箱体可以在中心支持9 `) _1 y: U. D
11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲
5 w3 j8 i& r! I9 J7 @12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝: s2 m) m6 h0 A8 {# E
13.容器内的液体应能排除干净
- u7 H e5 S) `$ f0 Z3 o14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）0 p w0 o! G! @1 C
15.避免易腐蚀的螺钉结构
6 H/ r0 l( e3 o16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换" y& o* N8 p0 W. z7 K9 ~
17.避免采用易被腐蚀的结构+ [- Q7 P" }4 @! T
18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损- }! k: L2 \# x% \
19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声
- n5 S. j( ?: b& h! b, D" p20.高速转子必须进行平衡. |! ]! {9 _4 F6 b
21.受冲击零件质量不应太小
9 x' b' U$ T. G22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性% S/ C0 @" ~ V0 H4 P( t
3 Y5 M8 M! T! W* K8 o
铸造结构设计
5 x2 f; {1 |( [! p1.分型面力求简单
" N5 m2 a7 C* J2.铸件表面避免内凹! B4 U) X; |6 B5 N
3.表面凸台尽量集中; r! [: r! P1 S% U- ]% m# X4 r
4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分
7 d! s& P, o5 O. v; s6 m6 g5.改进妨碍起模的结构
& u! t# ~: B- N* l% J, Q6.避免较大又较薄的水平面
7 Z7 w3 I6 }; K7 r/ `6 Q7.避免采用产生较大内应力的形状1 w0 o; |4 j$ o4 O
8.防止合型偏差对外观造成不利影响
% G9 F7 a2 R5 b" N; S9.采用易于脱芯的结构
4 N2 g- Q" ~1 ^1 r8 S10.分型面要尽量少
- ?( D, @% i1 r0 i' s11.铸件壁厚力求均匀
( S2 r, m0 ]/ Q1 n" E; m5 ^12.用加强肋使壁厚均匀3 F/ p( U7 Z" V. T& }
13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚
& F, f0 o4 @0 g) P- @14.内壁厚应小于外壁厚& \4 A C. \ Z( ?
15.铸件壁厚应逐渐过渡- ?9 T9 E( l9 V$ X: c
16.两壁相交时夹角不宜太小0 U1 I& e1 p1 q L( m
17.铸件内腔应使造芯方便" _9 x, C! L; M6 ~2 b
18.不用或少用型芯撑3 p W9 c9 v, d& H2 g5 Z3 y2 X
19.尽量不用型芯& k0 o1 U+ b2 }- z" _
20.铸件的孔边应有凸台' y. l" m$ c2 B. M3 u* F* F3 z
21.铸件结构应有利于清除芯砂3 [; V, c: `( c& o, p
22.型芯设计应有助于提高铸件质量
0 r6 m& X- D$ ]' [23.铸件的孔尽可能穿通
6 G, X N2 j7 w* x7 P24.合理布置加强肋% {9 ?: X! {2 l1 r( r7 w$ I3 [
25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷
0 N! i) T. B" z+ v. o& q% `) D26.注意肋的受力
: ]/ @0 k/ E- i1 j( z5 m+ ^; {6 A27.肋的设置要考虑结构稳定性
5 [7 [% T( r* p7 M28.去掉不必要的圆角
' A8 S; M }* D/ T29.化大为小，化繁为简# p- f* ]! a- B, t3 [) }
30.注意铸件合理传力和支持5 k" | F3 A8 `- {+ [+ ^
: T% \) f: e' m0 h: T锻造和冲压件结构设计! m+ I7 _7 S$ f0 X
1.自由锻零件应避免锥形和楔形
q; t* x' W: O: W2.相贯形体力求简化( ]1 S) }" q6 P
3.避免用肋板
% |; T6 Z* C* a) d: l4.自由锻件不应设计复杂的凸台9 v7 u5 w3 |# M/ L1 S9 G
5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台
. g% t5 s' I( p1 `6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面
$ a3 J2 P' ]6 W3 T, B7.模锻件形状应对称
* o2 E6 ~9 k; k6 {8.模锻件应有适当的圆角半径% ~ P" m, A# X0 V' C
9.模锻件应适于脱模$ x0 S0 L C/ {- @) r
10.模锻件形状应尽量简单
1 w4 g4 X# Y- Q7 \/ o" G. F11.冲压件的外形应尽可能对称
- l8 N1 }. w2 I% G# R! W; C12.零件的局部宽度不宜太窄
! I) x U3 v' _) ~13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求9 n+ |& g3 ]6 Z6 b9 n( o* r
14.冲压件设计应考虑节料! i. G+ h9 h! ?$ l
15.冲压件外形应避免大的平面1 ?4 x) l( n, \/ t4 `& n4 K+ G
16.弯曲件在弯曲处要避免起皱
5 X# s) M$ W; S1 M. b17.注意设计斜度
$ J' P2 y# \ t! |18.防止孔变形; A( Z8 F+ A5 U* ? ]
19.简化展开图2 y) `: w4 X1 w$ h- |5 s
20.注意支撑不应太薄
7 N! {" ~- X' i. j21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口
& h* }( p) a. l+ t- u* \5 K! v22.压肋能提高刚度但有方向性
/ p7 u/ F; Q5 h23.拉延件外形力求简单
6 O9 d" O! \1 T6 _* Q1 V- q24.拉延件的凸边应均匀
4 l5 v9 C/ {; [/ l/ `" x25.利用切口工艺可以简化结构
) ~2 j2 Y) p- [& \9 b26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损
" Y8 g4 N, m' X1 W7 H27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程
5 g$ y s9 J* M( @' S, ?' k" B. u4 w. Z- E
焊接零件毛坯的结构8 @* a& {3 q- K4 H5 G' f
1.合理设计外形0 \! c' n q8 B U! @* E
2.减少边角料
' \" S$ f* l+ C, e5 S- R3.采用套料剪裁
1 s* G; O7 ?' {2 b4.断面转折处不应布置焊缝
& F5 B/ h3 T7 L: P7 V1 N5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件9 U- x! q" y' D' j( T) L
6.截面形状应有利于减少变形和应力集中
+ _! T. }( D8 V$ p$ M# M1 x7.正确选择焊缝位置
, A4 t: {3 n0 @8.不要让焊接影响区相距太近
, M; x1 e! J' ?4 X9.注意焊缝受力7 e' q3 B( a8 U. U/ U4 p* @
10.焊缝的加强肋布置要合理
1 A" A/ s: F0 ]11.减小焊缝的受力
# F9 [3 w$ T. @4 c7 V+ [. P3 j12.减小热变形5 n) N4 W2 H( J8 V
13.合理利用型材，简化焊接工艺1 K6 f: n0 M% J8 E
14.焊缝应避开加工表面8 x. a; ], v( g+ \3 U. q2 ?" z
15.考虑气体扩散 j/ N6 m [8 X: ^+ \( \( o5 D
16.可以用冲压件代替加工件" z& `0 V" f% P& a5 z
17.采用板料弯曲件以减少焊缝0 E+ y9 C. U$ V& W: i* B
' J: x1 }3 i- b& J机械加工件结构设计$ g h; Y5 x; U" t
1.注意减小毛坯尺寸
1 F% I6 R; c/ S- i% L0 K: d2.加工面与不加工面不应平齐2 l5 X4 U" z5 C, O4 E# ^
3.减小加工面的长度7 W- W; i8 k r6 O0 n' D: C
4.不同加工精度表面要分开& g& f1 X7 T- @0 t7 v# q7 y
5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工0 C' Z9 k0 s$ {5 X0 Z( K3 [; n+ ^( [
6.避免不必要的精度要求1 z6 a. I- J; g7 j: w
7.刀具容易进入或退出加工面
( m; `! V2 p8 u+ h+ j& l, w' y. T8.避免加工封闭式空间+ O7 V1 f4 v; h7 F& i
9.避免刀具不能接近工件
9 |: |! C7 ~ W1 Y1 e. N3 P10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状
1 f4 [8 |- {* M# U9 r11.要考虑到铸造误差的影响0 `3 b( s& U9 P- ^
12.避免多个零件组合加工
" O; H6 k/ ^- Q- I. L& d13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上7 `" g! S& [# H' D; _, Q3 J
14.避免复杂形状零件倒角1 C& [6 ?+ R( O3 B0 T* W7 f' T& K1 W
15.必须避免非圆形零件的止口配合9 p2 H& b% G- S$ ^9 [: m v
16.避免不必要的补充加工
4 A! B/ f* u: l0 W# p, u ~) B17.避免无法夹持的零件结构
6 `: s5 p4 E6 {& N# x1 J5 A" s18.避免无测量基面的零件结构3 H* W1 X/ ]. i" h
19.避免加工中的冲击和振动- `' _3 C- q6 v$ }
20.避免在斜面上钻孔7 C# k9 T# H5 _% p+ ^8 i* j1 s- f+ w
21.通孔的底部不要产生局部未钻通
! N W6 V" ~- d2 e; f. U22.减少加工同一零件所用刀具数% a' s! ^* N, `( H% _1 {7 r+ p8 _
23.避免加工中的多次固定
: F4 T( z$ W# d8 } W$ a24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性, N2 I3 o$ u% a5 u6 s- E
! E+ ?/ |; X5 w- t0 Y* p热处理和表面处理件结构设计
2 b8 l" X5 [2 T1.避免零件各部分壁厚悬殊" @ u; u+ E3 q, z5 l# h
2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大4 N0 v' t+ F) e
3.应避免尖角和突然的尺寸改变. R& v; t6 \1 S2 w
4.避免采用不对称的结构
+ [! Z- z/ V X, U7 c/ J. N7 R5.避免开口形零件淬火& L2 T' p* g& Y) p
6.避免淬火零件结构太复杂0 |. d8 K6 s3 L, r
7.避免零件刚度过低，产生淬火变形
* x7 x) u1 }+ {& U) B% J8.采用局部淬火以减少变形2 K' n3 l# u; e% R
9.避免孔距零件边缘太近5 E3 [' H) D+ r1 Y2 _ }% I7 o
10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离! U* g$ [, A: x! K l; P! a
11.电镀钢零件表面不可太粗糙
# `5 ~/ s3 I" n/ D4 p12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度
8 {* @+ P; P8 `! Y! b- |& c( B13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件
; z& a0 x- U% v+ M- _+ C- m
. \& ~( J* L8 B4 d0 ?考虑装配和维修的机械结构设计1 Z$ ?7 O1 F# H7 ?9 ?' Q$ O
1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件
! i' F0 j1 O: C1 v' c& ~2.避免同时装入两个配合面
2 x$ l; f W; E3.要为拆装零件留有必要的操作空间0 ?% J& `2 k0 U8 W
4.避免因错误安装而不能正常工作" y( J& k2 Z4 c8 a0 b1 n
5.采用特殊结构避免错误安装
. V$ j9 v+ I/ T9 p0 r6.采用对称结构简化装配工艺
) ?. U5 C" ]6 Q9 `$ _$ F+ i2 _7.柔性套安装时要有引导部分
+ V, `5 q. U: U2 B T. o( t( _8.难以看到的相配零件，要有引导部分3 z) Y0 w0 K6 a6 Y9 U3 U7 g
9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构
9 Y7 o5 _9 I- x10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取- n' T* l- N6 h$ F
11.零件安装部位应该有必要的倒角
7 p c7 {2 ], n% I5 n" e12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接; W' m- ~, d. ?+ j* X8 O. G
13.简化装配运动方式
- ^; q9 P% E' S8 Q: N14.对一个机械应合理划分部件 ~7 j0 ?' g% X, G$ d5 ?8 c0 l
15.尽量减少现场装配工作量
* |+ G$ A3 S# W- |* p- B8 [16.尽量采用标准件
" ]: Y3 s8 `3 h' k' n17.零件在损坏后应易于拆下回收材料8 ^- F2 f. L7 P8 n6 P' j
9 f" t( y7 o+ g5 @螺纹联接结构设计) [; V5 N+ F3 E$ @
1.对顶螺母高度不同时，不要装反
# ?: g7 p2 {/ V" c# c/ Z! Y1 S" l2.防松的方法要确实可靠
/ W$ l {# ~- l* U3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力+ {3 I# d/ \/ J. D" P7 E
4.避免螺杆受弯曲应力
' T6 M2 N/ S1 [: N5 D* e b5.用螺纹件定位
, H4 [ d2 `2 e6 u1 @6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位
: h# P& b$ J& f! ~/ z+ O7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形
% K1 Y4 B2 i' V8.法兰螺栓不要布置在正下面& Z1 q( C4 Q8 N- z$ h5 N
9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能4 a+ Y7 e% T/ ?8 ^/ u( B
10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏
" c* X6 d ~5 P1 U* j" w11.螺纹孔不应穿通两个焊接件
- A6 U5 K1 M$ H! J) b12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台+ c8 G# M, T: V9 Y% T+ W1 H \7 M
13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出" w ~, s9 C. [ d8 c# d4 y
14.螺孔要避免相交) ?8 P0 a6 X7 J' ]
15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室
0 B/ |2 j: U) A# s0 r16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓
7 W. d, {$ |! x17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度
+ i- ]. Y: @1 V4 Z- J- {, `18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间
$ P* W; O8 d# L4 o, ^; ~/ H19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当3 n/ |) i4 A9 r7 x6 j! e% z
20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间& U+ W; h9 e9 ^# s' [4 z
21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上
% w1 D7 E1 W# k2 Y) i9 \& ?22.铝制垫片不宜在电器设备中使用" F1 n" F- O8 u1 _0 G& f
23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
1 `6 n1 x& F" q& q& N! A24.螺孔的孔边要倒角
9 e% N4 i O' U, \- g25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹2 A; r/ L4 k! o7 q% w
26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧8 R, I+ Z9 r6 M8 P- v1 [8 u
+ x5 ]5 M- s: i" M' \6 M, g定位销、联接销结构设计0 P6 ~6 M3 i4 a: [5 v
1.两定位销之间距离应尽可能远& J& l& y7 A5 b, E I6 y
2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置
2 ^, h' K# w: K$ Q3 U$ I2 Y3.两个定位销不宜布置在两个零件上: u. k. ^, X P. S4 i# P3 B
4.相配零件的销钉孔要同时加工* a* D8 E: G. X8 j- v% W/ d
5.淬火零件的销钉孔也应配作
' E! Q' {6 D' f+ Q6.定位销要垂直于接合面7 U a! x2 ]2 x2 V8 S7 d/ L, w
7.必须保证销钉容易拔出
0 w6 A& P. r. j8.在过盈配合面上不宜装定位销1 M' d9 R% X$ D, ?# b
9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施1 ?6 e/ G# W; Q& a& W; A% _: I! ?
10.安装定位销不应使零件拆卸困难6 v8 Z3 Z1 c8 q2 |
11.用销钉传力时要避免产生不平衡力
8 s' C" U/ o- o( b7 w8 S5 {8 [& [% E- p9 |) z- c# R& P) \; g' ?) ~* `
粘接件结构设计
) O- e1 p0 `2 \1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱. a4 z9 `7 q: Z$ i1 }( [ k
2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力
$ f& ^2 ]1 I" j# @) j J( w* ?3.对剥离力较大部分采用增强措施
+ a" F! @! O% {4.粘接结构与铸、焊件有不同特点# B; P% i/ v. j& U
5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积
$ @# x7 x; b8 G) L; W. L# H% S7 z6.修复重型零件除粘接外，应加波形键
) O& H. Q; O, N! M3 q: o5 P7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施
" I- s+ |* x9 G2 K" p. R T7 T ]' a2 G P
键与花键结构设计& E4 l5 r- ^4 { m
1.底部圆角半径应该够大
1 x( A! R. Q7 K5 F( ?9 ]/ X* T& [2.平键两侧应该有较紧密的配合. p* R. q q: P1 \8 c; H
3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度5 _# h7 ?$ z4 @# ~+ i4 N& S
4.采用两个斜键时要相距90度～120度
( `# Y5 [3 c8 o3 A+ E1 f5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上
3 ]) q6 _" ]+ v! B" p9 @# @6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上
' ]) n9 K- _ k7 v; w& y; ]7.键槽不要开在零件的薄弱部位# c0 V' {% Y5 b$ J* l* q0 @8 y8 k
8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位
( S! l. }$ a4 [) q6 i5 z9.钩头斜键不宜用于高速" w7 [# H8 u9 ?) K+ H8 N( s; Y
10.一面开键槽的长轴容易弯曲. i4 R, y8 q! p/ o; Y, s* c7 A
11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心4 ]# ?9 K! g& J* b
12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线8 n; w" j1 W6 o8 m
13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接
+ [+ m/ ?% w3 L. C4 j! ?14.花键轴端部强度应予以特别注意, }2 G6 n& [' a2 v
15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递
8 [ z `; o O# g
/ D. c) G2 _" N/ W3 M过盈配合结构设计7 p! \8 K! c- v$ h$ T
1.相配零件必须容易装入
6 T& ~/ Z" P& @; e) p1 Y# [5 \2.过盈配合件应该有明确的定位结构
" v' W; O5 B w1 X1 Q: t3.避免同时压入两个配合面
! A# y& L9 b$ Q# j0 v* o! _4.对过盈配合件应考虑拆卸方便
A v. T% y* x9 r5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件/ h; z; o7 u( k" Q0 m* B" n' n
6.注意工作温度对过盈配合的影响; l, P f( i) L$ m+ e$ B; W
7.注意离心力对过盈配合的影响
6 |' ?3 a! {# X% e7 D8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化3 R& }5 r# w, t6 g. {0 q( l
9.锥面配合不能用轴肩定位
# o1 R7 F; j4 ?0 U Q10.锥面配合的锥度不宜过小) [, r) _. \* P; I
11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动- c- j% j) J, m7 p3 g- o8 T& j
12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱
. s' L! R" j/ Z+ a# w13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度, w/ ^* T8 c5 m0 s
14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽
5 w0 l8 W& e! m% g7 q- Z, ^15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合
" f2 C# K; D) h# g0 y/ \16.避免过盈配合的套上有不对称的切口* y, \" q7 A" v" ^& X4 ~' g
, C+ E. ^: s% s' v4 C6 }2 o2 \挠性传动结构设计
6 t1 B, \! j& g& H1.带传动应注意加大小轮包角' l6 O+ }$ [! i6 i4 _5 `, V( J
2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角( i& S, I/ p( o! g% h% c/ y8 n& R7 H
3.小带轮直径不宜过小+ {6 M2 R# s4 ?( c6 v
4.带传动速度不宜太低或太高- ?2 h% C, L8 G1 S9 O
5.带轮中心距不能太小+ f( F- Y3 o% k$ U; b0 E
6.带传动中心距要可以调整
! x# P$ x i/ f' X7.带要容易更换: W0 c' J( k) o* K! R+ [
8.带过宽时带轮不宜悬臂安装7 m/ t* J( L* b8 c$ |( _
9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置
3 i% P0 \8 X9 b) a, w" @+ L10.注意两轴平行度和带轮中心位置' z7 c* r5 i6 C
11.平带传动小带轮应作成微凸, f, ]* I. V" [
12.带轮工作表面应光洁6 {4 S' `& h+ |, i# l
13.半交叉平带传动不能反转& E/ o: L7 l0 M. K7 y) F
14.高速带轮表面应开槽; f G0 I6 B/ [& C) v9 p
15.同步带传动的安装要求比普通平带高5 m5 ~1 v8 G) Y5 C C t! x, p
16.同步带轮应该考虑安装挡圈
. M/ K5 S2 Z& ?& r17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径. x. [4 n8 X: H4 x8 G2 M8 L) L
18.同步带外径宜采用正偏差
7 f2 }/ e; ^6 g3 b: e# J0 N1 Z1 v; R$ s* i19.链传动应紧边在上9 m$ J# u) D9 B+ g+ I
20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面/ A1 k# l4 C4 s. N0 C+ s$ B
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮
6 P6 \: A, h" R7 P* F- F2 f22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响6 M \# {8 ^* K/ k; m
23.链条用少量的油润滑为好
+ M s% J* l, l8 m; I" |24.链传动的中心距应该能调整
5 @ C" a# g- H# x' g$ f1 ~$ n0 O3 V25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应
! @9 |) i& g! q* g+ z) N5 o; l26.带与链传动应加罩0 L$ L3 _1 C. \# x% {. w! E( {
27.绳轮直径不得任意减小+ U' W" d. ?, G/ M
28.应避免钢绳反复弯曲
1 w# ] _; p& `9 [5 g$ O; Z% l/ Q29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准& Z+ X r; N% N# n
30.钢绳必须定期润滑
6 G+ Q1 v" |+ y) g8 j% F31.卷筒表面应该有绳槽% K/ E9 X- w: W. J# p
3 \0 q& {% p* \- K齿轮传动结构设计
" E+ v y, X0 E1 H0 b& [ U! C1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力2 U. z1 f/ a% m# q5 a
2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合
1 x' @* s0 ?7 H; C3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴
, E9 U* Y2 l3 Q% G4.齿轮根圆直径可以小于轴直径" Y+ Y3 {- p p( q; v
5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度
; Q/ l& c- k. x6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离; S- U, v; U+ w9 b8 l. C
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工
" U1 m0 j5 D4 X+ b8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致
: h% ?- ], C; r* j3 t9 S9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
4 G) z- ?: l* [; C E* L) I, c6 X( w- {10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开) i, i$ M6 Y7 d# {; O% Y! T/ |
11.轮齿表面硬化层不应间断
- _2 { `' x% a12.锥齿轮轴必须双向固定, Y, A# ^$ X$ g/ l8 g, b5 k
13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整- c. G s6 f3 B" G. m
14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力
: m {( g4 ?* z! L& p
: i0 V% C: r# b! U& U! f蜗杆传动结构设计
2 _9 G. V* U' J& d1.蜗杆自锁不可靠; c. u& R8 y/ D
2.冷却用风扇宜装在蜗杆上
^- N, Q. O+ u/ a3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关
, z! M5 F5 h0 D( o4 p' `' D- f4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重3 D$ d H9 m1 V W
5.蜗杆位置与转速有关
( x3 }7 D+ ]! w7 E9 u3 M& d6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
O1 R7 I2 F6 Y0 q) ?7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度: W9 x/ X9 H" n
8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性
/ \0 X, H# s7 _3 \
/ t6 \: }$ X( ~/ O+ S减速器和变速器结构设计
; v0 r+ J, \! p% Q3 E) a1.传动装置应力求组成一个组件
7 l% [4 c/ R: Q- F6 S3 g2.一级传动的传动比不可太大或太小
4 e+ c& }. ]' }$ z B! _/ y3.传递大功率宜采用分流传动3 {& b$ B4 r6 F7 h4 w( N
4.尽量避免采用立式减速器
) S9 x" b# l2 r" N% J3 d5.注意减速箱内外压力平衡( G1 z% F( z3 R8 o7 P; d8 U* C
6.箱面不宜用垫片. s8 p/ I" p2 K; H9 w
7.立式箱体应防止剖分面漏油& ?. M' {& e8 l8 B0 b- M
8.箱中应有足够的油并及时更换
% L) }3 d, w( V `5 s9.行星齿轮减速箱应有均载装置
4 y* }! e+ A. I/ o+ o0 ]10.变速箱移动齿轮要有空档位置
0 `$ l C# N8 Y11.变速箱齿轮要圆齿
# U. [9 @; b. y12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动
. R7 y8 w- v l$ b6 h13.主动摩擦轮用软材料
$ C$ a9 [7 y/ D: \14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上
8 r9 g- ?# V1 g/ ~. K15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力
) Z- ]. S1 N+ \) I- h3 S5 D16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配
) l9 A2 y8 W/ d% Z- b17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线
- U. n5 i t3 a# k0 G% n6 l0 `8 l6 d( v% h4 b/ o
传动系统结构设计
. v3 [& u* D9 y1 l1 `1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象
' [. ]. V" C1 ?9 m, C2.注意机构的死点
3 p; F- X: h1 @3 C- _0 [/ [3.避免导轨受侧推力, _) E2 D) R# P4 f3 W) W3 [5 `. M
4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上: ?$ J( K& _! o" d; ^% h6 a& [
5.注意传动角不得过小& ~2 i" T- p9 v* b
6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短
) W+ h7 t* o) F- Z7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置
1 }* W9 L+ E. N+ U$ t2 x2 V* w8.平面连杆机构的平衡7 L+ P: }6 q7 i+ D
9.设计间歇运动机构应考虑运动系数
% r4 F8 P$ j$ U- L10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性. a) O" t- A& ^+ j
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮" N$ ^$ {$ W, o+ y+ @
12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转9 J, P; B" E' A8 w4 `0 ~" K) |
13.必须考虑原动机的起动性能
) `. E& ~. A& o9 G# s2 Y14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动
! s* u5 H; T$ z) G8 Y8 P15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条
$ K# z+ Q5 G( _( S2 t) J16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置
0 V, s3 k: V% ^4 c, A8 j3 N17.用减速电动机代替原动机和传动装置
4 Z2 r/ m4 ~7 B7 o) ?18.采用轴装式减速器& g. n' O" X5 S5 X) |& D
9 N6 g' Y4 i$ Y
联轴器离合器结构设计
4 ~: \7 m! ^* K! E# u- M, m! {+ ]1.合理选择联轴器类型; K i& Y; K; I& H5 a$ ]
2.联轴器的平衡
4 m4 R: c) k& {* S3 O3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件2 U7 R5 K9 }, o# ]. t! [
4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物1 u% G! N! C5 W8 [5 f, {
5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装# _, ]/ s0 n' F/ d- U& X
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴
6 A; F' O7 w3 Y) H7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
+ ?% |7 }* L, K" `' `/ U$ H; t8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
! n0 O" P- m- n& ?4 k& @2 p' _1 v9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮7 p- v; v% \( i, K) i: P9 U
10.注意齿轮联轴器的润滑
, b ]) r7 w. L/ k0 Y" z: K11.关于尼龙绳联轴器的注意事项2 ^+ M. ]7 n7 b. {4 E8 n% L
12.关于剪切销式安全离合器的注意事项; P7 ^ v$ p0 w2 i
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器0 L$ A' e* _. g5 a; l; T
14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器7 R4 T( p. V8 h6 n2 L
15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器# I9 ], W$ X/ s8 j9 Y: f
5 h6 A5 x+ I. b/ L7 Z7 B1 P
0 e' r7 p8 ~: w+ N0 Q) T% D; J
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发表于 2016-11-29 15:56:46
