|
|
提高强度和刚度的结构设计. E% m6 w. }3 o* N
7 F* j" D( [" d1.避免受力点与支持点距离太远" |4 t, }6 B( E% Z2 ?; U$ K
2.避免悬臂结构或减小悬臂长度; A) j& j' Y% r: r6 p6 @
3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用/ P: y- M( m! v6 {
4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力6 Y+ v8 C4 n+ a$ [! t. [
5.避免机构中的不平衡力
- G+ x* R4 q0 }' ^. O1 P( D6.避免只考虑单一的传力途径9 z( f6 E+ f) d: X M/ r R4 L
7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响
$ S2 u* B# m* \: f" m( I8.避免铸铁件受大的拉伸应力;1 o9 k1 t' Z) m; }8 M- f
9.避免细杆受弯曲应力8 k1 Z5 ~, i3 ~, t, C8 a: V
10.受冲击载荷零件避免刚度过大
2 x/ W; \. h8 S/ r& H3 v/ S' k11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕
$ [1 d3 N) p8 y) w/ B/ ^12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力: V) o* z E3 M- h/ _' K- }# ^
13.受变载荷零件应避免或减小应力集中
4 }5 C- c0 ], _14.避免影响强度的局部结构相距太近
, T; Q: C2 t3 j1 n15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同
1 T9 W& U# ]& n6 M16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小( m8 d( [. W- a$ U
17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲
Y9 G& a: M: l0 B' _" F18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量5 I) T# x/ ^" l0 u. ~! O/ z
19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力
: J7 Q h& F( B20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力
- S8 N% _; z& i# @. ]21.尽量减小作用在地基上的力
( k8 N7 K% O, a( N
& m! I3 X# A2 p' D+ @提高耐磨性的结构设计. D! n; i1 |+ {
1.避免相同材料配成滑动摩擦副$ l3 @) W6 v4 y( s% @' g
2.避免白合金耐磨层厚度太大
" b1 e4 c% p% o2 k3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求4 j0 W% Y' e0 J1 Y% i
4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废& \$ W4 k; o0 o; O. ?
5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计5 G! d: b$ \7 g7 U
6.润滑剂供应充分，布满工作面
5 n* i8 N+ W* A7.润滑油箱不能太小
7 j. b+ G9 T/ H1 c) F! a+ E0 ~& f/ ]8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂5 H2 V8 l; {8 M7 |3 K
9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理4 g2 u' R% Z8 x! _
10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多( [+ n, l& ?4 Y2 v# e
11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量 k' G& j. P5 k" P; ]
12.注意零件磨损后的调整: E5 R; e- r; S# \; |/ A
13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小
6 ?/ D5 g) W$ {14.采用防尘装置防止磨粒磨损
3 l( C* X3 y/ [ A/ q' K15.避免形成阶梯磨损
- C3 d1 b1 o( o( } [! T4 H9 t16.滑动轴承不能用接触式油封% M4 W; ?9 H( ]( t
17.对易磨损部分应予以保护
# O; P% H5 J: c1 _7 M; w6 h ]- R18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构. X6 o; [6 N" B" W
% d* j' [) G7 ]: [& q8 `' T提高精度的结构设计
# b7 O) o1 n" S1 n1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案9 Z! n( N$ H/ j. b" N+ ?- n
2.避免磨损量产生误差的互相叠加
5 \$ x4 [/ ^& {, j- h0 [3.避免加工误差与磨损量互相叠加7 f1 R, f9 d y0 s) I1 X/ d M
4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡
4 x! m5 P' N/ N/ Q5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持
3 k6 P& g# d3 J* H! {2 x8 |6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值0 r% {% Y' j+ d+ I
7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少7 T1 ]4 t0 N, M6 m \, d# q4 E. G/ l
8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动- j- f& Y. J, J6 Q. e
9.避免轴承精度的不合理搭配1 L0 _- ?, b1 l6 ^3 }
10.避免轴承径向振摆的不合理配置
+ C& z1 B8 U5 y5 F* Q11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度
% ]/ V9 H! g3 D% B# C' u$ @12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构5 B5 u" n( b8 [! {! X
13.正弦机构精度比正切机构高
; {; h' e8 w+ e
. \ e0 g) d) W3 n& Z# u, ~考虑人机学的结构设计问题/ }; c' O- C8 B8 z3 q, h
1.合理选定操作姿势: R! \. p7 `) H9 F) T3 ]
2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值: U6 G. j) Y4 j* }* Q4 ~
3.合理安置调整环节以加强设备的适用性
! ?2 O% [ T5 @# e4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置
2 E! b" `6 L/ q7 I3 ]! n* o4 [5.显示装置采用合理的形式
9 W+ [) l8 s' J$ {6.仪表盘上的刻字应清楚易读! r: Z& Q1 g& D
7.旋钮大小、形状要合理
5 H! u& i7 l; |8.按键应便于操作
- L; T* t# l0 |7 {& S G& ^9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大
4 C0 X; ^( R7 H% |% X2 p: F10.手柄形状便于操作与发力
: _4 t8 S( v, y) ?( t9 d0 U11.合理设计坐椅的尺寸和形状" ]* I/ B- {' S& Q# M
12.合理设计坐椅的材料和弹性1 {1 ]+ Y: S& l
13.不得在工作环境有过大的噪声/ @! |7 z6 r) S
14.操作场地光照度不得太低
4 b5 H ~: {: f2 U: `& v
: I- u r; Y4 A5 e" ~1 J8 n- w发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计
$ K2 \$ ~$ f1 H0 Z- T4 S# t. P1.避免采用低效率的机械结构, G3 m# D; s3 A, y+ n# T0 ^
2.润滑油箱尺寸应足够大
/ o2 |/ S0 m" A- |6 n& O$ r* }% e3.分流系统的返回流体要经过冷却
$ p6 S% O! Q( O5 y4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒
/ n/ J: \) R6 K4 \0 Z* C5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造( f3 f" b/ Z+ k8 f% x' n
6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形4 i/ A3 s P0 W8 j& r0 P1 U$ G7 T2 @
7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形
& q: @) H+ y. R8.淬硬材料工作温度不能过高0 S# N8 q/ M1 x( ?3 V- ~
9.避免高压阀放气导致的湿气凝结
# l# ^5 a( O, D( n+ w8 Q0 c10.热膨胀大的箱体可以在中心支持1 f% S Y3 z- e3 @% ~
11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲
0 L ~ \# r0 S12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝& D7 w4 D7 B0 c
13.容器内的液体应能排除干净
% \& V: i( k6 H6 z- x3 T3 }2 U3 }14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）' f# ]' l! ]8 n# L9 `" Q; X
15.避免易腐蚀的螺钉结构
0 P: o/ M% R1 @4 L6 v16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换- C7 H9 B4 \7 p8 L8 O3 N- D) h. z
17.避免采用易被腐蚀的结构. I5 j+ ?/ x1 l
18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损( \: ^2 H# L# n
19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声
2 s* j. R4 \: T20.高速转子必须进行平衡/ z1 p9 }5 E, ~* W
21.受冲击零件质量不应太小5 l5 h+ b4 Q D0 ]4 h D5 `
22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性
# ?3 K3 w- V9 ~4 G! Y* u0 J$ Z: ]0 H1 Q: r6 B
铸造结构设计: K* e/ U1 u- F" X8 S: [; {0 O- q
1.分型面力求简单* @; B K, s: u) X/ W; n
2.铸件表面避免内凹( n+ H3 z2 L7 t# G1 @4 z7 T: D
3.表面凸台尽量集中
/ O: K0 K1 C& k4 r4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分1 d& {. m( d$ h( |0 V/ t
5.改进妨碍起模的结构" q3 c6 v$ N" M+ ?$ ]) t
6.避免较大又较薄的水平面
( p5 x, B) a5 a( `7.避免采用产生较大内应力的形状, M, u0 h3 ^4 i! h$ [& s; g
8.防止合型偏差对外观造成不利影响* t! s' R5 C3 o7 @8 m% ]; H7 O' E" r: a
9.采用易于脱芯的结构% G1 u' B9 ~0 Y t
10.分型面要尽量少 i1 f% c+ H9 ]9 F0 o* ~2 n- u4 q0 T
11.铸件壁厚力求均匀
; p6 T/ m( A8 y7 K2 n* g! w12.用加强肋使壁厚均匀3 N. A% e6 _3 B( O- A. r
13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚
. ?9 p( {% e5 m; }; ?+ A! {% L6 u: i14.内壁厚应小于外壁厚+ l$ a4 o" [- B
15.铸件壁厚应逐渐过渡
* A$ W7 `6 K8 I16.两壁相交时夹角不宜太小
9 Q# T5 K) z) U. n% e17.铸件内腔应使造芯方便" T0 h5 ?; g" }5 I- M& O
18.不用或少用型芯撑6 ]7 z/ u& p% h/ ^
19.尽量不用型芯
) R' V" o: k% R( }20.铸件的孔边应有凸台
% {& e5 O2 b% O; ^. d% H5 c4 {21.铸件结构应有利于清除芯砂
0 i6 K. h% C8 s5 R22.型芯设计应有助于提高铸件质量
$ Z2 ?2 m# y W/ }+ g. C23.铸件的孔尽可能穿通# e' D, n! ~, S) ~
24.合理布置加强肋: T& C9 J6 d8 P) e
25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷6 u. m4 e. ~0 K2 Y
26.注意肋的受力, C5 }5 @- _& z: x& p8 G& Q+ B
27.肋的设置要考虑结构稳定性
+ L) i. g$ B( E* G7 i28.去掉不必要的圆角
, K( P! R; r6 Z5 I% L+ y29.化大为小，化繁为简
3 G4 L' i @! x# s5 l8 U30.注意铸件合理传力和支持
; N1 J Z. z5 m2 `, X: q/ i* h/ P+ O. {
锻造和冲压件结构设计
4 P; v% A8 G0 V- x; y1.自由锻零件应避免锥形和楔形7 z3 a: ~9 T9 E h
2.相贯形体力求简化 |. [6 D! I) b4 o# t+ s
3.避免用肋板
& S+ T1 z8 S" c! |( L! [+ X4.自由锻件不应设计复杂的凸台* d# X! z j+ A/ [3 g; X4 x0 e
5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台
+ {! y! b/ j2 V! U4 P6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面
0 W& }. {! ]( a7.模锻件形状应对称$ t0 T2 J7 U2 @+ y# c( u
8.模锻件应有适当的圆角半径
, j' W" T, _2 _9.模锻件应适于脱模
6 ~, A4 |9 s+ W1 g10.模锻件形状应尽量简单# z7 d+ p' b4 J) V$ d. N
11.冲压件的外形应尽可能对称+ Z) M) b- O5 l7 Q' U# k
12.零件的局部宽度不宜太窄
7 O: e v' U* z2 T13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求2 S" G- z* |# v) ]/ D8 {
14.冲压件设计应考虑节料
8 o8 @6 |* k( ^0 g4 _15.冲压件外形应避免大的平面; L( U# o. N9 ~+ {+ \1 M8 D. `
16.弯曲件在弯曲处要避免起皱
" B3 g( x* U; Q# N- M; I; [0 E17.注意设计斜度
4 f. i$ H7 S* A* ^8 Q18.防止孔变形
# g$ |# o% ?0 L3 j/ ?; M8 b19.简化展开图
7 r7 u+ d- o R7 k$ m20.注意支撑不应太薄
$ j1 F1 v2 |" o/ H8 d21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口- J* h: N1 Z" s+ m- O( \
22.压肋能提高刚度但有方向性& F$ m- j4 y _0 g
23.拉延件外形力求简单
& y$ z6 {5 r I' W7 l, F/ I" ?24.拉延件的凸边应均匀7 f' @4 b/ W. P* o! {
25.利用切口工艺可以简化结构( _- h+ v1 g& s0 C. U7 F
26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损
`# q6 m( j# k& f c0 ?27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程5 q5 q6 t9 L( G- M% m) {
) y/ `3 P4 c" p5 r焊接零件毛坯的结构8 M' a# B* |9 J l/ f0 l
1.合理设计外形# i. H; L" z+ a! ?! ^* h
2.减少边角料
( z6 [6 N9 V1 g4 _+ d2 K3.采用套料剪裁
. M( _ ], @; N( S4.断面转折处不应布置焊缝3 T, U X* \2 e0 E
5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件, f0 ^3 D9 |3 i8 h
6.截面形状应有利于减少变形和应力集中5 ]& \( y/ y8 S6 P/ p8 N
7.正确选择焊缝位置
1 P* }% [6 s/ w# n( I) `$ y9 B8.不要让焊接影响区相距太近
8 u/ v. J( z# c- W. L9.注意焊缝受力; i& [/ N/ b+ k* i/ v% t
10.焊缝的加强肋布置要合理3 ^( O) ^2 Z, t' j
11.减小焊缝的受力5 u9 r1 j. W2 z6 k* O' z+ P
12.减小热变形
2 v5 b& s0 j1 h0 M, _+ J2 j; Y13.合理利用型材，简化焊接工艺
1 B( B8 f) Y# C4 s14.焊缝应避开加工表面, j- N8 _9 v }9 ^+ G7 Z
15.考虑气体扩散; M6 }% c6 r4 g1 n: L( i
16.可以用冲压件代替加工件2 h) F( G3 f# J5 e; c
17.采用板料弯曲件以减少焊缝( c- L( g! c4 q: J
8 ]1 P" w* f2 Q ~- F机械加工件结构设计/ x7 G. b+ ~% p8 `+ l% x
1.注意减小毛坯尺寸
% @! P0 O9 p F2.加工面与不加工面不应平齐% `7 S3 ?; M3 z/ b3 A) M' j1 l
3.减小加工面的长度
% k) \ R0 f; t o8 R3 G- x8 O: ]4.不同加工精度表面要分开
$ k& W f/ {0 b5 r! Z5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工
' j6 u t" a [' s% A5 R# Q6.避免不必要的精度要求0 z6 O/ m& T- W& s+ t; a
7.刀具容易进入或退出加工面+ m" _' V6 f7 ~, }
8.避免加工封闭式空间
/ v% I* @$ r* @& s- D; t* `9.避免刀具不能接近工件
3 Y# k' A1 w" E, n# l9 x; t7 l5 j4 Q10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状) E. v2 ?4 G5 F, y
11.要考虑到铸造误差的影响7 i4 r, l2 c7 v3 z* O: o
12.避免多个零件组合加工# ?: F* ?; P8 ?" ~7 O- @* e6 B
13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上; e l2 g: U* U M3 Q/ x6 n
14.避免复杂形状零件倒角( k3 h4 e$ H; i1 I
15.必须避免非圆形零件的止口配合
/ l K4 d4 }- \8 b' U16.避免不必要的补充加工
1 n% E: y8 l( R/ r% I% s17.避免无法夹持的零件结构' l, @- R' ]) I4 z
18.避免无测量基面的零件结构: K2 A8 Z7 _7 b6 p7 w+ }5 Q9 m
19.避免加工中的冲击和振动* V& r% E, w f; g0 R( w! ^6 ^) C
20.避免在斜面上钻孔
! l7 t4 [6 p. m" U* e+ d4 `: R7 }5 K; Y21.通孔的底部不要产生局部未钻通) F* s' m8 T0 Q0 w8 d8 c: r
22.减少加工同一零件所用刀具数
( {# I: a, ?* b; s% U4 }, E. y23.避免加工中的多次固定6 z, G+ P, j1 n6 l5 |
24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性! Q- j2 g( x4 o: j$ m, u6 P& m
+ z/ b5 W1 M) x: C
热处理和表面处理件结构设计
/ k6 O; `6 a. O/ z1.避免零件各部分壁厚悬殊
: x6 }0 F4 T. {" }2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大
6 L/ {9 I) c: K7 R# k3.应避免尖角和突然的尺寸改变* p0 J, h5 Y8 B) e7 d
4.避免采用不对称的结构
6 [. i( C, ^) F5.避免开口形零件淬火) x; r( ?: E0 K
6.避免淬火零件结构太复杂0 m$ z. ]- ]5 ]9 |
7.避免零件刚度过低，产生淬火变形
9 n8 h5 u' L( L9 S0 Z5 J8.采用局部淬火以减少变形+ ^: e& J: B% A- X
9.避免孔距零件边缘太近
7 n- [, L4 Z( c/ {10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离 z% V+ B0 I6 @4 p
11.电镀钢零件表面不可太粗糙; s& n7 H4 S% ]+ e, J+ O& I
12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度- N9 d1 z) v$ j8 J& Z
13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件6 j; [4 q$ N) Z: z) ~5 f0 O9 M# r
9 V# R) x( o- I+ l ~* k/ i考虑装配和维修的机械结构设计
) E; Q9 g4 @ _0 j1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件
/ x3 ?) P: V6 C0 ]- o/ T" d: m2.避免同时装入两个配合面
* Z8 e8 Z0 G1 @3 {3.要为拆装零件留有必要的操作空间% S9 p/ z& w0 ~' K0 W
4.避免因错误安装而不能正常工作
* k4 Q& |# y9 C x m0 e5.采用特殊结构避免错误安装: A! k! C4 T, ]' y! w) t
6.采用对称结构简化装配工艺
/ ^3 {4 S8 z& R. W+ N% D7.柔性套安装时要有引导部分
3 b! a7 f8 Y, V) c$ ^$ q8.难以看到的相配零件，要有引导部分
+ }8 ~2 v9 y0 f ^9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构/ g; ^7 [# j1 Q3 C
10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取
1 H' I3 T5 E2 F( c9 I4 z0 q11.零件安装部位应该有必要的倒角* i6 O2 [. f1 n! V3 i* E! O) W
12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接
2 K" y; T! E% Y6 Y6 \# ~. @13.简化装配运动方式
3 g' }3 \/ q! I: F y3 O, V. R14.对一个机械应合理划分部件7 z2 p& C8 p+ V
15.尽量减少现场装配工作量" O* q. S( q0 e! o/ T& M7 |4 a8 D
16.尽量采用标准件
8 P0 c6 j+ ]' Q, v4 z17.零件在损坏后应易于拆下回收材料6 s" d% ]; C# N9 o$ W. n* Y
* K6 u$ i' s2 X/ y. a! ?. V% }$ s
螺纹联接结构设计
+ R# G$ Q& ]4 J5 _( l/ S1.对顶螺母高度不同时，不要装反
- v2 n+ N- f4 i) T. h, p2.防松的方法要确实可靠0 K4 g+ _% Q5 ]! @/ T" x
3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力; G5 X: t2 |( i5 J2 {3 f/ t3 _
4.避免螺杆受弯曲应力
3 l) A( r/ V5 `* o$ e3 ]5.用螺纹件定位
) ^, Y6 \; P, s; N7 @3 [6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位
# A) H, Q* R0 a8 _. L) _3 R& k7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形
m9 K$ l! M4 l8.法兰螺栓不要布置在正下面
; v6 D! u& L v4 r" b; B9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能- z+ l( K& w6 @' A1 o$ D" i5 ^9 v3 |4 }
10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏
0 A# b2 V' d. _5 P7 J8 y11.螺纹孔不应穿通两个焊接件
o$ d( P. M9 u1 }/ n+ h' x4 o12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台- h" M9 h/ q. _5 j- ]
13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出! f! B7 \" }# U2 R' _
14.螺孔要避免相交
4 ^' K. ]+ A$ t/ A15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室
+ ?! K& |% |2 D4 }- ]" d% s16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓4 w3 f k# ^5 O( @+ P, s# x
17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度" z/ F2 a2 R2 t3 G+ E* \! G
18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间" t: p* P* N8 d) {" w+ N. a
19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当
5 x4 ?; \/ y7 V/ ]20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间
2 v4 l4 j9 h* {: {2 |9 {21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上
6 A& o' v: O, H& `22.铝制垫片不宜在电器设备中使用' L8 S; F" O4 H1 O
23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
( l1 o( I' k( Z- \! n% a24.螺孔的孔边要倒角! {2 n5 O0 C9 `) ^ \& a0 Q+ u
25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹
# o9 v" \# \) @, e26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧
: o8 |) B5 Q! f$ U9 v* a
- u& Y3 }* {! Y: U4 y4 ]& C定位销、联接销结构设计
! V# s2 x& z D% h! r1.两定位销之间距离应尽可能远* s! O0 O6 Z" }
2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置5 b6 ?7 v+ K) [4 e4 F5 {4 k, Y# j
3.两个定位销不宜布置在两个零件上
; t9 D( b: Q* z5 ~0 f0 ~# u: L0 A3 {+ v4.相配零件的销钉孔要同时加工) h. I& H; `0 x& R9 e
5.淬火零件的销钉孔也应配作$ y2 {8 w& `. \
6.定位销要垂直于接合面
; z5 e" |0 g3 W% J; ~7.必须保证销钉容易拔出- [- T* v4 s8 {6 e0 n4 {: D
8.在过盈配合面上不宜装定位销/ |! ^/ ?& ?2 M% Y
9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施
0 n( r, D3 x; p10.安装定位销不应使零件拆卸困难! N, o! P {; Z! }2 v
11.用销钉传力时要避免产生不平衡力
0 F6 Z9 c2 w6 C+ z; O, O& r( p; o1 j) L: s3 X3 w% F5 H
粘接件结构设计
% X) i1 U4 x( L% n1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱8 e. d" L4 ~; y% P5 I
2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力
% f4 G# f0 e4 |) C3.对剥离力较大部分采用增强措施
" ?3 ]" O( L( O1 n) i) U' e2 P$ E4.粘接结构与铸、焊件有不同特点
! C9 B6 a. v0 d" s- s5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积& A0 p; Z; e, Z% H8 s
6.修复重型零件除粘接外，应加波形键
* h5 M6 Z( E' L! { j7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施! }- ]3 Z7 n7 Z6 f, ^
' W- W3 } k& v$ I键与花键结构设计
+ x# _+ B/ ^4 T1.底部圆角半径应该够大
0 M i) u2 y$ W, k( L6 @- `2.平键两侧应该有较紧密的配合0 r4 J5 ?+ J1 Z: u+ r
3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度
2 d; R% ~( E" `1 ?4.采用两个斜键时要相距90度～120度+ ^( _% [3 F6 k3 b' z
5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上
% S% [' d H6 S6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上0 t/ {; q# P0 O8 Z1 t* w/ w5 m
7.键槽不要开在零件的薄弱部位' N9 V0 x# r$ T( L- `
8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位
. r- F, ] ~& p5 D2 D0 y* x. i" `9.钩头斜键不宜用于高速3 N. c& b8 c0 ~" x
10.一面开键槽的长轴容易弯曲
! A4 K, ` d" F0 N( ?5 D. L11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心
Q6 Z3 [3 W5 e& G |4 o' v/ t12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线
|, |- o8 ~! X; z13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接
0 @( o. u1 b" h$ n14.花键轴端部强度应予以特别注意
) a8 h" i8 Y1 H" b15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递
2 P: \% v$ j _0 \4 a: v, p' @5 |8 z" s) T- A! |& g& F/ M* |; x3 `% y* S0 @
过盈配合结构设计/ b+ a3 z* j3 z T* B9 h/ B v
1.相配零件必须容易装入- k# y$ o1 u2 O
2.过盈配合件应该有明确的定位结构
( K$ s& |3 q1 G3.避免同时压入两个配合面
& d* }" }; `) Q1 f! K- X4 d& K4.对过盈配合件应考虑拆卸方便$ L3 L6 u& |, o" V o C
5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件% M" U, M) m7 |, A8 Y- z3 p
6.注意工作温度对过盈配合的影响
5 b& f8 B4 A! D( W% h7.注意离心力对过盈配合的影响
u) _: c6 ?: p& U. @0 r% v8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化
# Z9 M0 ?3 r4 R0 h/ {$ s9.锥面配合不能用轴肩定位
/ C! v# D" V3 m( ?10.锥面配合的锥度不宜过小
8 r, H: [6 p% Y, ]" S# B3 D11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动
* ]4 H) g4 v3 M& @9 B12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱' f5 K" p' I8 a2 i8 H& ?/ G* S
13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度" T0 Q6 N) A; h
14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽4 C6 C3 C4 K# |3 N; @9 W
15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合% V- l$ Q' [9 _1 U1 v& u
16.避免过盈配合的套上有不对称的切口
0 c! y# ?9 x2 t! l) C4 [1 P) J8 F, T) o4 l) V/ Z& k# F% Y
挠性传动结构设计$ A* C( {$ H3 a) Z3 h; j0 v3 v2 {
1.带传动应注意加大小轮包角$ d( B! @$ _! m! n1 I% A
2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角
( T0 m: U8 n; j; f6 a! s3.小带轮直径不宜过小
0 j7 a0 U" [7 \5 ~' {2 b4.带传动速度不宜太低或太高7 T C/ Y. |! s' u, U+ i( o2 F0 N
5.带轮中心距不能太小
, ^6 D+ w# _7 K0 d$ J6.带传动中心距要可以调整2 n4 ^9 P5 \0 N- Z# K7 v
7.带要容易更换
) @5 [9 u! o" n$ a: G; P8.带过宽时带轮不宜悬臂安装( C7 ?9 a* H5 C# s, e8 L& f( N; m
9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置2 h9 f" o- Y" b$ a e
10.注意两轴平行度和带轮中心位置- ^9 \3 N1 ]1 j; c
11.平带传动小带轮应作成微凸
h ?, ^% r d* {3 `5 O12.带轮工作表面应光洁9 u* L3 ?, e+ l& }# U3 H+ {) s
13.半交叉平带传动不能反转% R" _3 B# I/ k1 P. g7 q
14.高速带轮表面应开槽3 O/ O$ i! t$ e. y, H
15.同步带传动的安装要求比普通平带高( d) K: X' G! I: }0 E' M+ J3 n3 }
16.同步带轮应该考虑安装挡圈
* a; g) A$ @2 X* T$ [- t5 h. Q17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径2 M4 F7 y7 Y0 R2 g4 N
18.同步带外径宜采用正偏差
) `* Z+ m7 a. h* }0 D( _' z; x19.链传动应紧边在上( x3 c- w B M$ V; h
20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面2 U2 o2 t* D# B' i+ P
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮
# b; V, l. i' a& o8 U7 @3 s% x% ^22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响
% i; o- z" j3 |4 N23.链条用少量的油润滑为好
# Y, v% V1 l5 ^6 o. Y! z7 ?: l( }6 }24.链传动的中心距应该能调整2 q, [( ] t* ]: {9 k E! @, D
25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应1 L6 c9 p3 ^/ d* o
26.带与链传动应加罩9 h$ [" A; D- K% K" R2 j* p7 [
27.绳轮直径不得任意减小# e$ Q+ _6 l5 U
28.应避免钢绳反复弯曲1 Z( }4 |5 I' @# [. t2 [4 L6 b ~
29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准/ ]; q$ D2 ^) ~- P2 @
30.钢绳必须定期润滑' s. e6 [# ?$ c9 k; Q
31.卷筒表面应该有绳槽
/ {) U- O( j. {# `
! a1 n1 {, X' |1 b- n0 ?齿轮传动结构设计
. g3 a% ~) g$ Q5 U& g8 G! ]; d2 g1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力
( v2 x! N1 c% {2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合6 k+ [3 R8 \3 f* z& f# n
3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴6 D! ?- x% i1 t) b1 l( V( Z
4.齿轮根圆直径可以小于轴直径
2 }! X* y$ }# U" L$ b( C5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度, g- n8 m$ X! @" j, Q, h6 f
6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离1 S6 P0 @; c% t& y8 w4 @
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工/ ? {1 g' j* O2 M2 w3 T
8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致
1 d; M+ n4 I0 B% Y* I9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形6 R2 K5 u, [' f0 ]' R, X
10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开' P9 Q; ]0 ? u& V
11.轮齿表面硬化层不应间断 X2 z/ F7 ~8 L
12.锥齿轮轴必须双向固定% e/ i" e) @# ~' A
13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整" L) y6 [9 H1 N" ]) F
14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力
6 t2 K: l: s! |5 m" j
# N. i: c( M6 z% o1 [* O4 P- j+ f蜗杆传动结构设计3 b u6 l& O) t% M5 I; Q( ~
1.蜗杆自锁不可靠
7 Z+ ~. Y* _9 ?7 B _2.冷却用风扇宜装在蜗杆上- G6 v& b, T% S# l6 q7 \
3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关
4 G) a8 V2 e2 R3 L/ p1 T7 U4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
. E# O# U- J# r8 A( R( p2 w5.蜗杆位置与转速有关
0 F# s) {, h. b+ l+ [& ~6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
0 c5 \6 z( Q% C1 V7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度1 H, @2 Q; d% ^7 Y6 P) A0 b
8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性
' }9 n- Y! U+ X4 u& ?2 p7 g* y, }& p: h% I' m% L+ {# e5 i d
减速器和变速器结构设计
2 ]9 x, o2 J j* c1.传动装置应力求组成一个组件% X% p1 c7 r7 p2 f/ {: Q0 \! j
2.一级传动的传动比不可太大或太小1 d$ z( [4 E6 s6 C9 _
3.传递大功率宜采用分流传动
$ ?5 r% B. l3 W0 p1 D8 j4.尽量避免采用立式减速器
# V; K; l: Z# O1 ^, r/ S c5.注意减速箱内外压力平衡
: j/ X4 c: J9 Y+ x3 \* P6.箱面不宜用垫片
6 _2 j( ^( K% U6 A1 ^- [+ y, K7.立式箱体应防止剖分面漏油
! }, x2 J' Q, ~* j- j) e8.箱中应有足够的油并及时更换
! y0 F9 |: N# ]4 ]1 W5 O* z# S" a9 v9 A9.行星齿轮减速箱应有均载装置5 i: ^1 x7 r6 t( ~8 C
10.变速箱移动齿轮要有空档位置4 r# X# P& N+ m# n! h
11.变速箱齿轮要圆齿! W; u3 S9 N: |% h. N
12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动
9 p: d4 r4 L9 n& z* l$ A& l8 Z13.主动摩擦轮用软材料
1 B3 k+ y& t5 a! @/ a' P- S: F14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上
+ e# t, g5 O5 [( d( p) s4 R- U* Q15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力7 w% x/ e4 q( h1 ]0 A
16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配
/ o- { u& c7 O, C17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线( f/ E9 t; q5 w
5 L6 t9 J9 ^+ i7 }& v
传动系统结构设计
) c' K5 D4 d) m% i$ {1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象
$ r+ J+ d7 S3 n0 D" S1 y2.注意机构的死点# H( L) K' W0 S3 p0 r
3.避免导轨受侧推力# C( d8 h! b, B S4 o
4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上6 Q- R# ^9 s9 i. m. X, O
5.注意传动角不得过小 h) X) B* q# q+ s. b5 H
6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短* D+ p0 c( N) c, d
7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置& I2 ^/ u* e! d& _1 g; s
8.平面连杆机构的平衡
8 N- m/ H# B+ J k7 {9.设计间歇运动机构应考虑运动系数1 a7 E) O! c. b# f4 s
10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性& [7 n8 c& f0 p) b3 ^+ y# b8 X
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮
9 M+ I5 F6 H0 B, A" J. J12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转9 M8 V) i: W! F. f8 ?
13.必须考虑原动机的起动性能
E; h, x' U) o: Q9 }14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动
3 p# a4 J) \3 I* P3 k9 M# [15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条" l r* A6 R! q0 C
16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置
4 ^* i- a8 b& R9 f& w* D% n17.用减速电动机代替原动机和传动装置# U7 _1 \. i0 P+ n" K4 {) Q
18.采用轴装式减速器! @4 p4 ~+ @ F8 y |, b
' p: W2 g9 D0 s联轴器离合器结构设计
b, g/ y- n7 L: ~( x9 d1.合理选择联轴器类型+ e3 O' f+ t" O* k3 `# _
2.联轴器的平衡
1 r: C, J! P, Z6 r' ?3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件, u4 o( D& u2 Q% O5 E" @
4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物
' \, D7 X. g' c& t( d5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装6 _5 V' `) |' H+ Z; @1 y
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴" r1 Z: ^7 ^; {6 C& n' ?
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
i1 U/ W- l+ I3 v8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动4 X7 _7 y7 }& J' ^7 {& W
9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮
. r/ [, n5 z3 a9 c0 K10.注意齿轮联轴器的润滑- m3 J/ V' k, Y0 K
11.关于尼龙绳联轴器的注意事项
* h- [/ m9 E X0 D5 {' B# b# e8 |12.关于剪切销式安全离合器的注意事项! o# q3 [: }! |! v
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器
" H" ?7 w; Z9 j8 q ]14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器& Z' W' \) z" D4 F
15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器8 n' n2 k# B2 a# `$ \; H9 n
! h/ c( B& [5 |0 M+ r$ v" N7 ^4 g1 e
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发表于 2016-11-29 15:56:46
