|
|
提高强度和刚度的结构设计
* j( h! q) | \- o# c
9 V8 U. n$ [" P" u4 Q2 F+ v1.避免受力点与支持点距离太远7 \9 b+ ~! ^) r9 i0 G) i6 g4 q
2.避免悬臂结构或减小悬臂长度9 S8 F9 ^' A: x
3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用/ E* W& @/ o; {) q. W" Q
4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力0 p( j: N$ P6 ] y7 ?' K$ j
5.避免机构中的不平衡力
* x; k" H% s V6.避免只考虑单一的传力途径) O3 K4 B/ B. z6 v) c, I
7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响5 p- @: m7 e5 j$ ^' l$ S& s
8.避免铸铁件受大的拉伸应力;1 ]% L/ b$ Q. b+ R$ w0 V
9.避免细杆受弯曲应力- h( M- Q5 }- y3 F4 K
10.受冲击载荷零件避免刚度过大
5 V* R) k! h; g5 o11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕( v- G; Z4 p( F
12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力
+ `4 p& W* L; s" A) S13.受变载荷零件应避免或减小应力集中
3 v' C- A# U1 j ~4 P14.避免影响强度的局部结构相距太近% v" U! E1 X/ x
15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同 q8 L! Z2 s$ Q
16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小
& h# L: u4 v" ]+ M2 ^" u3 H17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲
8 q! v5 `6 e. A1 ?18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量) S4 x R4 L4 v' U
19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力
* z! b& Z1 o7 w8 g8 ?( G20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力/ y' D0 z4 a+ b. p
21.尽量减小作用在地基上的力
+ A; t, _/ l2 I6 ]" w. i; _( q* g" K0 a- g% q( s
提高耐磨性的结构设计5 p. c& t8 V0 r! v. q% V
1.避免相同材料配成滑动摩擦副
" O- [/ m' b6 Y Z- w( k2.避免白合金耐磨层厚度太大8 A( K& N" A/ k/ e
3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求' P; a' S- c, z& B( p2 n
4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废
, A* w* N- i6 `& c2 i5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计9 x: p; ]9 [7 c* \& \7 I+ A4 S
6.润滑剂供应充分，布满工作面
+ c! v) N( z( G* B+ v: S9 h- _7.润滑油箱不能太小9 R; [; i; I3 y* Q
8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂, M: `& R0 k, j' s
9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理
4 P' B, X/ u5 w$ m! ]4 {. d10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多
: p, l( J. i8 s5 {2 v) C; r11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量
* T, O: [7 ` Q' c, p! Z+ v6 y9 V12.注意零件磨损后的调整3 f# e8 x2 i1 v% D9 f2 P |
13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小: G+ q) g- y, F V! ~: Z# o
14.采用防尘装置防止磨粒磨损
3 I6 ~5 l3 v- I) |15.避免形成阶梯磨损
. u% g( `- z! L7 N16.滑动轴承不能用接触式油封
4 ^% j+ ^) W4 a17.对易磨损部分应予以保护
4 D# y7 x% t, y& c9 E9 ?% b# T18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
0 ]3 J; I9 m4 V% i% p0 C/ D. D
. t# o$ p. B& M4 l9 U提高精度的结构设计9 |+ Z% G% N1 n- |; K. Z
1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案4 `% L+ Z+ [; l1 _: q* d
2.避免磨损量产生误差的互相叠加
& C& ^/ K! s" c- n! F# q: O% b3.避免加工误差与磨损量互相叠加
0 \- m+ i0 q# o V4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡& n6 z6 ? B7 g
5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持# P7 N/ v5 |3 g' v4 h8 j
6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值
% P8 }) E% \, ~5 W6 R7 B7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少; S4 X* v; C, ]! y( d
8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动
$ A: Z0 V! m9 \( o9.避免轴承精度的不合理搭配6 j3 `6 O5 |0 i4 v/ Q& x
10.避免轴承径向振摆的不合理配置+ ]: B" j* k3 z1 }6 b
11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度
; ]) X2 G" g5 g' e% H I. \1 m4 H12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构, `: G8 X3 B. |8 m9 O& `4 T/ r
13.正弦机构精度比正切机构高
M0 k: Q! B+ u2 k
0 h2 a4 x2 a5 P+ x A2 P+ i考虑人机学的结构设计问题
, T4 D1 h9 G4 Y1.合理选定操作姿势( i8 ]6 {+ P c5 |( A
2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值
0 R. d- U" e: \8 Q; ~9 b3.合理安置调整环节以加强设备的适用性
- I4 R; m' C9 s/ m3 t$ H4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置
7 U# ?4 u) }# ?1 i3 t% O% k. S- m5.显示装置采用合理的形式
! o2 e. k1 z. Z9 w4 _% U7 N6.仪表盘上的刻字应清楚易读9 L* Q$ U2 L1 ^3 Q- N
7.旋钮大小、形状要合理' Z W( C' [, O' t) {8 R/ w
8.按键应便于操作
8 h, m" @4 z% ~9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大7 W7 H' q9 t/ w
10.手柄形状便于操作与发力
! r' F! |* F) \5 l% F, Y11.合理设计坐椅的尺寸和形状
: V' d6 Z. g: F( a/ c12.合理设计坐椅的材料和弹性
: ~8 `# m% N/ O. \13.不得在工作环境有过大的噪声, ]' r/ H p, `6 ~9 _5 b
14.操作场地光照度不得太低
1 @& n4 ~- @/ X d: L4 e1 U Q8 u2 V! h# O# ?$ T
发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计/ N7 f# S+ @2 s; ^% b* A1 Q
1.避免采用低效率的机械结构' d! Q2 u& Y) V7 G( u/ D, ?
2.润滑油箱尺寸应足够大
* ]" {1 `# L% w% }3.分流系统的返回流体要经过冷却8 r" T; V/ i+ c% e% L# [
4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒
& ` n& _7 K: ~8 }5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造
2 h; K. p1 J" O: m C% V' P6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形+ U7 ^6 D' {+ u
7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形5 M2 u: a i* B/ q
8.淬硬材料工作温度不能过高+ F5 \+ I! a" r- o# }2 j- }
9.避免高压阀放气导致的湿气凝结3 r I A6 R. T2 B7 ?$ f: @! t
10.热膨胀大的箱体可以在中心支持
, q* j* K1 G( h) j11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲
4 V( }. F8 K: z& _12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝
' D( I$ b& X3 ?: d1 S2 u13.容器内的液体应能排除干净
# d# P) a2 P8 l8 ?0 Y. Y14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）
) H, R' D0 @) G8 S7 s15.避免易腐蚀的螺钉结构
- S! h& _; _0 m; {$ {9 V3 m" X16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换
9 u& D) Q3 o* ]2 @" n" O17.避免采用易被腐蚀的结构
3 v$ k* ~8 \- `( w4 E! h18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损
8 U! C6 C7 g; F" j/ k1 u19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声
+ X- _2 t8 X( L, I. e20.高速转子必须进行平衡
* b5 a, M r' @7 ?! v& l. Y7 [ R0 w21.受冲击零件质量不应太小6 y+ O2 Y! w3 @2 m$ w/ C9 W
22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性
3 @8 e, u% w5 K& X: i8 g
: k" s8 v# G3 ]% I6 m$ V- H( s1 A铸造结构设计
$ j! o7 _1 B9 s( n8 h1.分型面力求简单( s1 X) {: E- v
2.铸件表面避免内凹
/ l1 ~" H4 D: o% H- k3.表面凸台尽量集中
7 C% q/ k. S3 V0 c4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分! g# n# W" v) y& H
5.改进妨碍起模的结构" G7 K# |& L( U5 y+ l0 w
6.避免较大又较薄的水平面" q; n2 Y: J2 m6 n- d6 c5 l
7.避免采用产生较大内应力的形状
- `8 |* {3 r6 s: ~, j# z: v% D8.防止合型偏差对外观造成不利影响: t! Q L# K* P* w0 e' _: R7 ^+ ~$ l
9.采用易于脱芯的结构5 X/ y$ d; i7 [( S2 l; B- I& b
10.分型面要尽量少
' Y$ p& i; c% z; J, Y2 \11.铸件壁厚力求均匀" p5 x" \. K4 K, Q# a; D4 f
12.用加强肋使壁厚均匀: j6 x5 B. B I4 M0 J0 }. f
13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚2 O$ t$ c7 i, {% o, |. ?
14.内壁厚应小于外壁厚
5 ?3 \9 t' {9 B15.铸件壁厚应逐渐过渡6 C% I* D- R1 e8 q& b2 _
16.两壁相交时夹角不宜太小
. l9 V# J" b/ |3 g6 o/ l7 v- k17.铸件内腔应使造芯方便
" r, j' p6 ~7 n" d% j: _18.不用或少用型芯撑
* M( }1 x" `3 V* B8 }! S& q2 H19.尽量不用型芯5 l I4 X# Y2 A( Y' s
20.铸件的孔边应有凸台! \. D6 Z1 J2 ]3 o
21.铸件结构应有利于清除芯砂' c6 ~6 y) G8 k K7 ^7 J; d
22.型芯设计应有助于提高铸件质量
! P6 K# I6 m9 N5 h3 {4 ]7 T23.铸件的孔尽可能穿通$ i, l6 m" c2 j @' [
24.合理布置加强肋, _5 w+ ?" Y$ B; z; }: t
25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷
# }) {1 |/ ], L( e+ x3 G26.注意肋的受力" \* b( w( w% c- \8 d2 Y
27.肋的设置要考虑结构稳定性* V( b& C0 I8 {0 Y4 Q+ U% ~
28.去掉不必要的圆角! `7 \3 P, T+ i& _
29.化大为小，化繁为简1 e, w$ L) S/ t/ I! p( `
30.注意铸件合理传力和支持- [6 z/ {3 `+ A8 o& l- M( I
% S6 z. H/ ^, Z+ Z% z
锻造和冲压件结构设计
/ j; t" M6 m. x c2 {/ i1.自由锻零件应避免锥形和楔形
p& r% {+ n* l3 k2.相贯形体力求简化
8 f- E' {; Z4 ?+ H Y& `# i% ^3.避免用肋板
" i% {: M0 ^" A- a% _4.自由锻件不应设计复杂的凸台
1 Z2 L Q& m$ m2 i# C5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台9 H C& G1 k. c( P
6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面
6 q9 F; `! L9 S, u1 B: l9 `7.模锻件形状应对称6 T/ K+ Y8 J U8 H! f
8.模锻件应有适当的圆角半径% i. b! n1 O/ G i6 O1 f
9.模锻件应适于脱模
7 b f# u7 }! [10.模锻件形状应尽量简单
: C& O1 r k( D! B" \8 J11.冲压件的外形应尽可能对称! D6 P+ C& c# t# G4 U* j
12.零件的局部宽度不宜太窄2 S4 Q* Z0 v; l! Q
13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求# h+ ]& P7 J' z6 t7 M- P
14.冲压件设计应考虑节料1 C8 m6 P. k T% r* N" `3 l+ P
15.冲压件外形应避免大的平面
7 Z+ n. T: s& {" q1 r( Y16.弯曲件在弯曲处要避免起皱
2 Q& F! ]# ~: y& Z" u! w17.注意设计斜度) ], z) ]! r9 H7 T! D& T
18.防止孔变形1 @. r' q- K3 f0 W( W+ X3 w
19.简化展开图
5 R3 V1 j: K2 m" s; P20.注意支撑不应太薄: t$ M) \; C5 |+ ~
21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口
3 |* J+ }! v _! T# g22.压肋能提高刚度但有方向性
( ^' g. w# N' j0 b$ C) b0 o23.拉延件外形力求简单
6 {7 k& J# t9 B5 Q0 H24.拉延件的凸边应均匀
$ D2 U4 |: i' F" |5 y i/ ^* ~$ i3 T25.利用切口工艺可以简化结构
" X8 A! n$ |' b, R/ F26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损
& A6 Q; a* h9 f; ]0 F3 i) ^27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程8 Y# l R% j" I# B& X. i
7 J! p( z9 d& p O% E0 e. C焊接零件毛坯的结构
( E) p1 M% f+ l, F" u3 P/ ]; J1.合理设计外形
! V- f( ?( R, {2.减少边角料
4 s, Y, s/ \2 u. P, o: O. g" }# j3.采用套料剪裁
3 d& {" `2 s, q% k4.断面转折处不应布置焊缝: d3 G8 A* H- Q$ g$ [
5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件
! q3 ]( w; J) C' R. T; s6.截面形状应有利于减少变形和应力集中. J& `! f3 c- o0 [+ g, b' X
7.正确选择焊缝位置2 R" I ~) [ z& ~1 B
8.不要让焊接影响区相距太近 u: K' d, \: a/ q- X3 V
9.注意焊缝受力* o7 \2 T7 i* N! T, t' v; Z' d
10.焊缝的加强肋布置要合理, Z: }" A1 \. i2 ~: s
11.减小焊缝的受力
" m/ m1 K- H$ i( j4 y% ?/ C1 t) r12.减小热变形
2 ]& Q8 } }, X9 S4 P13.合理利用型材，简化焊接工艺
. j* Z, x u2 ?% H" f14.焊缝应避开加工表面: `4 t. q" X7 _0 C9 k
15.考虑气体扩散$ O$ y* _' K/ q ^" ? e3 ]
16.可以用冲压件代替加工件/ p% h& R ^. t2 H4 p/ K( G3 x
17.采用板料弯曲件以减少焊缝8 v5 f: v9 z$ u
4 k. X$ o$ ~" x6 [
机械加工件结构设计3 a* F9 Y6 c# `9 ~( o. W! u
1.注意减小毛坯尺寸
5 a& z9 w a$ ], V' x% B2.加工面与不加工面不应平齐2 P3 {: h+ X, z
3.减小加工面的长度
3 ]7 V" s; v: Y% x2 c4.不同加工精度表面要分开
# z# m; m# l. t0 E8 \5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工8 g; ^4 E9 O3 P2 Z+ n( D
6.避免不必要的精度要求
1 a5 f3 H1 c, g7 G1 `; E$ v7.刀具容易进入或退出加工面" B8 H& w/ c$ D! f; o& z1 x6 }
8.避免加工封闭式空间& e" G! o" u- q
9.避免刀具不能接近工件* a s$ i0 t6 Z
10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状0 a+ `# X6 g* l4 _2 n5 O
11.要考虑到铸造误差的影响2 r6 a4 w8 [* n( w0 u3 p
12.避免多个零件组合加工
; C& \! ` W9 V" }) k: r: w" @13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上2 w8 D: g1 c& L0 h6 a9 o: Y" q& M+ d& u
14.避免复杂形状零件倒角& {0 M) }- a( A2 v% }
15.必须避免非圆形零件的止口配合
+ k' Q# C% E! s. H16.避免不必要的补充加工
. E. v x4 j2 K4 |; P) V17.避免无法夹持的零件结构. V5 g. ]# v- y% E1 O2 W4 g+ b& g+ Q* k( p
18.避免无测量基面的零件结构$ r v$ L+ G3 y( ]0 w
19.避免加工中的冲击和振动
3 r0 k$ L5 o0 H* H3 I20.避免在斜面上钻孔! z, y9 Y; a. k6 g& v0 V8 l
21.通孔的底部不要产生局部未钻通* H; I4 h4 X$ J; z% R
22.减少加工同一零件所用刀具数
% N7 l9 [- ~/ ]23.避免加工中的多次固定
, }" ~2 H' v$ |+ E8 N, g8 j1 b24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性 h5 _! ]1 y9 `$ K" C8 G: C
1 s& D7 z7 |& X; k) N& n- m% U2 U
热处理和表面处理件结构设计 M, u0 U5 \; ^) A) t9 G" \9 J
1.避免零件各部分壁厚悬殊' h" w N" Y2 N8 I8 P9 F
2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大
, P) G& u+ I ]2 t. X7 j3.应避免尖角和突然的尺寸改变
" |4 c$ w' w+ l) _4.避免采用不对称的结构
9 b$ T; K/ ?, s) s5.避免开口形零件淬火
* n& M; s1 I- ]) a6.避免淬火零件结构太复杂 P% Q- y, V- T I3 {9 m; g' U
7.避免零件刚度过低，产生淬火变形( ~( l a( V! w& f9 t
8.采用局部淬火以减少变形! E/ J( t( j T) d
9.避免孔距零件边缘太近
! N! x6 d+ ?* [: O* h: }10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离2 g( P( Y8 M- z! Y; _6 u" ^) S
11.电镀钢零件表面不可太粗糙; J" ` f; d+ y O8 Y2 G
12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度9 k0 |! W" I4 k
13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件
: B H6 b; h% K8 v
1 ^: h; t P: K: n$ H! K5 \" u考虑装配和维修的机械结构设计" v: d! p0 Q% ~
1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件4 Y2 C ?; A* T/ s4 @# z" x# y
2.避免同时装入两个配合面8 ]( g- t6 c6 [- N
3.要为拆装零件留有必要的操作空间
( s9 W- b) F9 @$ ^, ~7 c4.避免因错误安装而不能正常工作( q1 M( t! x+ B% L: D2 Z" ?
5.采用特殊结构避免错误安装# Q |& k/ n) b& I% Z! v0 Z
6.采用对称结构简化装配工艺
* `% {4 O6 l+ s6 ? t i. E) o6 r5 P7.柔性套安装时要有引导部分. r$ {( _9 b7 V
8.难以看到的相配零件，要有引导部分
6 Z; _0 a+ X) T9 `% ]* d9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构8 [6 e, h9 ?7 e% `1 ^
10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取
) P( |6 E) e' \7 N3 m11.零件安装部位应该有必要的倒角
0 a9 B4 x7 ?; E12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接. s) i+ J6 m8 O2 U }! x. E
13.简化装配运动方式
8 s! s! W I. M14.对一个机械应合理划分部件& U( b q, Z3 y: }5 I! r; i( O
15.尽量减少现场装配工作量$ J+ t: s j9 a3 V
16.尽量采用标准件( J$ I y- M' m& t9 C" ~" e y3 q
17.零件在损坏后应易于拆下回收材料
7 D S" G4 P* B: d, t! }, A0 J6 n
q u0 ?% k$ k- f. `. x( ^) d螺纹联接结构设计3 F! u+ h; N! k6 }
1.对顶螺母高度不同时，不要装反, L: I5 x# [1 D6 c" V
2.防松的方法要确实可靠
; R' F* P$ j1 p# m' N3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力
- z7 A& i% e, }5 {* Q1 g4.避免螺杆受弯曲应力
* c0 d. m& x0 g' c5.用螺纹件定位& Y& Z1 w4 u e$ Q9 P; e
6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位& [) |" i& {5 a: t, g6 g8 F8 v, r2 E9 I0 V
7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形( @0 h" o$ F4 U
8.法兰螺栓不要布置在正下面+ q9 P, ?9 T5 h+ c
9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能
' e2 W8 i, V, A Z# x7 h10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏
0 Q9 Y# J9 J7 `' g3 g; t6 K! T* ?11.螺纹孔不应穿通两个焊接件 O) @8 o5 @0 z; n5 I7 _5 `7 J) g
12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台+ d3 N$ i$ ^5 e4 E- F) X4 u
13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出
) B o! v+ h5 i+ e14.螺孔要避免相交7 o. h+ p5 ~* p! J0 r H+ V1 E
15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室' [. G9 k; q- Q
16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓$ X8 b0 z, G0 r
17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度
% v4 B9 |% V7 b8 x6 H18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间; r, B) y; v( n/ H1 x' r
19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当1 k/ G( P6 n) U' I, n! B9 [* Y5 G
20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间
; E3 m( D4 |5 R1 I6 k3 `1 R( M: ]21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上
9 _0 _* S# L, e) A. _$ b. Z3 v22.铝制垫片不宜在电器设备中使用
8 I. W8 w, f0 a0 ?& u( u5 V3 L' _& Y23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
5 M- z: j# e% |/ |0 ?5 P Y24.螺孔的孔边要倒角& O- T' M' D+ Y; |7 M- \2 u
25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹' ?; e/ } }; l! c9 _
26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧
: c/ o& ]) W7 S0 S& E
% x1 t' J0 Y5 `" }2 i; Z定位销、联接销结构设计* q% y9 d7 R8 S. S. t
1.两定位销之间距离应尽可能远( Y: | m- ~ I0 J1 W* s6 E
2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置6 U! t2 [2 O( d
3.两个定位销不宜布置在两个零件上4 P6 m& f+ b) K
4.相配零件的销钉孔要同时加工
' w6 \3 ^ A X5.淬火零件的销钉孔也应配作
; U. \# o4 Y/ l' g6.定位销要垂直于接合面* @4 w/ C! ]" f: y' U* ~0 A
7.必须保证销钉容易拔出( f2 I' z1 ~. y$ H5 O$ q3 ]2 U. p6 A
8.在过盈配合面上不宜装定位销( m4 C& c7 W; m! z2 o
9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施
, W M+ Q5 q8 D10.安装定位销不应使零件拆卸困难
, _* [! U9 i5 O11.用销钉传力时要避免产生不平衡力
, z8 [; }2 [# q; `9 W+ P5 |7 ]7 s4 L( G3 O
粘接件结构设计/ n/ L- r" k0 K7 v% r/ }
1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱! c$ W! l3 C N) }, p3 |
2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力) W, V8 X3 \/ Z: R9 t# }
3.对剥离力较大部分采用增强措施
6 L5 }. A t0 A Z5 ?4.粘接结构与铸、焊件有不同特点/ [* G' C; |9 v3 j) a" C
5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积
6 k' ~6 f8 I0 r: T% S( l6.修复重型零件除粘接外，应加波形键' Y8 H! \! h/ t* H) m4 `; g% A
7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施
' V, J- y' ~7 ?- w; ?9 y" U+ } N% N) W( p
键与花键结构设计9 l) F4 Y8 Y/ \' t6 G/ k
1.底部圆角半径应该够大
; O8 T0 c* o* N; R6 U3 D- X2.平键两侧应该有较紧密的配合
8 e9 d1 W+ D8 B: m' X3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度
; s% t$ e& E% ~* [$ X9 v+ C4.采用两个斜键时要相距90度～120度
# X5 x/ C$ S. W# I$ P5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上
( I, x" u. E& s' _' q6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上
, T. C0 ]! u4 ?) \4 M, g* m7.键槽不要开在零件的薄弱部位
! @/ Y4 d# `! u8 `1 c5 V; E8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位3 |2 f! j. p$ R" q' e
9.钩头斜键不宜用于高速2 F; Q3 q1 x5 J) r3 p% U
10.一面开键槽的长轴容易弯曲
- ]* l$ u0 l. R11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心$ M% j: Z. z) S& P
12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线
9 W0 v' @# [1 l' R$ t" y13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接: Y9 ]7 J: ?- ^- U2 K) T
14.花键轴端部强度应予以特别注意
* C8 A8 A6 M2 Y5 |1 E$ [; d15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递4 Q. r" q1 |4 S% T0 F. |* G
$ |* t/ | G2 a4 Z$ D" U
过盈配合结构设计) C2 n; t n; w# O- _
1.相配零件必须容易装入
; f3 S0 C2 o, J+ K- ]- w2.过盈配合件应该有明确的定位结构
4 J6 Y" x2 @' `3 Y7 b/ P3.避免同时压入两个配合面
9 H& }* g- Q; p4.对过盈配合件应考虑拆卸方便4 g5 n& Z: D% d8 p
5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件# G3 Q: h) W8 _ H d
6.注意工作温度对过盈配合的影响
/ J9 |6 c$ a' _% e: t/ u! \7.注意离心力对过盈配合的影响' q( t8 j1 G( r5 K& G% l1 Z* R0 P" x4 i
8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化
( Y9 T# p: u4 D$ X( r9.锥面配合不能用轴肩定位
9 N% n f% x M2 t0 c) ]# ^10.锥面配合的锥度不宜过小/ B/ m, K: o, x0 o6 h
11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动
- w1 f3 [% G0 P7 P; b0 \ ]12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱
3 f0 t9 V+ L" ^6 L7 {, f7 Q0 `: t5 f13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度7 X5 N* Z& D6 C% `: d+ C6 _
14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽( q& \* Z* i' n5 o5 S7 |: l
15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合* E7 a' ^4 x% q1 y* `6 _
16.避免过盈配合的套上有不对称的切口
+ @$ _; D# }! L4 S, ^
) v2 _% ~1 X8 a/ k, y: L+ `挠性传动结构设计
: y! F% |. ?! W- ^# ^% P. Y" t1.带传动应注意加大小轮包角9 G/ `. ~6 `6 Q$ c& m- p
2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角. r: M* G9 Q) E e: i9 l" _) \
3.小带轮直径不宜过小. C/ J3 s% L: {' Z
4.带传动速度不宜太低或太高9 U9 r: S( R5 O$ |) j" q& [! v
5.带轮中心距不能太小3 u0 a, Y) K n1 I
6.带传动中心距要可以调整! d: M' ?& d B- \
7.带要容易更换
3 K; U2 B- { Y2 e. r% l. F8.带过宽时带轮不宜悬臂安装4 }$ w# g1 C, a G
9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置8 ?" }0 {& L/ r' A
10.注意两轴平行度和带轮中心位置( X/ x# ^2 a5 c/ n( H7 } ~
11.平带传动小带轮应作成微凸$ G/ P0 }3 |2 h) A% R# |5 {+ W" W
12.带轮工作表面应光洁
, [. \* @6 X/ T13.半交叉平带传动不能反转
& Y4 {8 t% c/ |9 g+ f14.高速带轮表面应开槽+ j% R7 p8 y: U. i8 I
15.同步带传动的安装要求比普通平带高% s3 q( s3 m3 h4 V& |: g) B8 ]9 f
16.同步带轮应该考虑安装挡圈
^! |' L4 W ~9 d. Q, D: Y17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径
7 Q1 o/ f. e* g1 P18.同步带外径宜采用正偏差
$ N6 J, t; a( y) |19.链传动应紧边在上
: O1 k0 |1 C a9 o7 ~% N20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面( [1 A! H$ R" ]* B* M
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮
8 O# l' o5 m+ f22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响! N9 U% n* F) u+ m, i- }
23.链条用少量的油润滑为好
7 B" Y- b7 x( |. W) `/ N24.链传动的中心距应该能调整
% A* O$ m7 t" J! F9 a0 T25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应
: T: u3 X9 O8 v" m8 A% n26.带与链传动应加罩% q9 a2 F" Y# G9 g3 |- {0 ~3 V# y
27.绳轮直径不得任意减小
8 \9 w$ P) X$ W7 h; G7 m28.应避免钢绳反复弯曲
- S# G5 G! m/ S( T O4 e; W29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准
/ h# [! s: A' _ |% Y30.钢绳必须定期润滑4 D: i( l6 L: r) g, }2 s5 G( C' [; V
31.卷筒表面应该有绳槽
5 g5 S: d, p: `: }4 `& g1 Z4 r: x' Q, a+ {3 e+ }; U7 Y! c6 G
齿轮传动结构设计1 ]" I3 h! q) z7 z6 A/ ^
1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力
! \1 |$ d4 B# c; c; G9 n: B2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合
8 S; [' ~+ Q0 x/ K3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴
: e- i# |6 g k6 T2 `4.齿轮根圆直径可以小于轴直径
/ }) v: n$ Z1 \5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度7 ~# D! z' W) t* x7 [/ g
6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离4 k0 M4 B( k, ~. y% b
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工
2 J% ~: ^3 v9 }) h( P) o4 B1 }, a8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致
: Y7 b1 G- V8 Y7 S# b9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
2 V2 W9 I% p1 u10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开- ?- c% K3 t# A5 F, q0 R
11.轮齿表面硬化层不应间断' M7 I8 g- F- E9 J+ Q `$ V& V
12.锥齿轮轴必须双向固定
' P5 c; ~! B6 s* s. `: W13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整( W6 C- o5 C( c! A" p) [
14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力# \& g9 ` t0 l; k2 X# |# r
7 V2 S3 \3 M0 J, X: d
蜗杆传动结构设计; j! R- i0 L) k" R
1.蜗杆自锁不可靠
6 G. [2 g* o# i6 c4 G: z) n2.冷却用风扇宜装在蜗杆上- ]5 H- o, Z2 x: {4 Z
3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关
6 X X p: a2 K$ g# N4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
1 b& R, S+ I- m% _& e$ w& @5.蜗杆位置与转速有关, l8 A5 a/ l" Q4 t3 Y( Y0 t
6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
# B% J! @: \) `3 r7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度
9 E4 [ j) t% t) M1 u% p5 N* _8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性" D( e! U( X6 ?; A. w' F; k
) O8 S! R" p2 |4 l& u" j) u5 u
减速器和变速器结构设计
5 ^8 b/ W, t* v( }6 y1 \- h/ b1.传动装置应力求组成一个组件2 G+ f( e/ D' K1 I: _% t
2.一级传动的传动比不可太大或太小5 x1 L9 X# N$ h4 h) r
3.传递大功率宜采用分流传动
4 T% J: O7 i0 R4 @" _7 Z4 w6 u; i4.尽量避免采用立式减速器- s) I g/ B9 P$ C9 c0 k9 \
5.注意减速箱内外压力平衡
: z f: {6 A+ y8 j' J6.箱面不宜用垫片
) f3 H; x% e2 c2 g8 M$ o/ m4 P4 S7 N7.立式箱体应防止剖分面漏油/ E- _# `! b3 P" s7 T+ l
8.箱中应有足够的油并及时更换: o& K0 d; }8 l4 D
9.行星齿轮减速箱应有均载装置
" c/ m4 S3 X2 {10.变速箱移动齿轮要有空档位置
- F3 E8 `# |$ c" ^) }11.变速箱齿轮要圆齿
+ f+ R, C* {+ H/ G9 x2 I! {12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动/ o4 b9 }! l4 C
13.主动摩擦轮用软材料" }6 [) |4 S- r+ d$ P
14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上 a. t: e, S$ f( e+ c7 Z
15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力
4 k1 g& ^: X6 f* U7 j16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配3 T0 b8 E. X7 @; v0 X) i! M7 ?
17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线0 Z+ s: h# \- q/ |" _
1 V& ?$ \" f% I# x# a' x
传动系统结构设计
9 s& R7 y" G6 c/ M8 Q1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象+ w; t% R; p" j; w9 l
2.注意机构的死点3 O1 j2 x" C Q* h$ H* B
3.避免导轨受侧推力# N2 J& N- E I6 g& Q5 N4 N
4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上
8 N$ C: F x, K5.注意传动角不得过小+ d; i+ Y8 |4 z p8 X
6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短. u4 R8 \/ ?: A
7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置. O" r4 S7 l& z) i
8.平面连杆机构的平衡
* O( E( a7 o5 W& d* N9.设计间歇运动机构应考虑运动系数
, R% Y, C4 m$ O) A! d z# G0 e10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性: \5 h% ^5 R0 P0 ?
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮8 x1 p1 [* i$ N1 ?: K( P/ c& D
12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转
0 I: q% L# Y; u) Q; k13.必须考虑原动机的起动性能
% F+ A) Y9 A- B3 C8 h14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动* B/ }: O) }8 m A3 V; p& j7 o2 }+ a
15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条$ |- k+ g9 R1 e, v4 F P
16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置+ x! R Q/ r2 ^5 d1 m; b0 v9 N, v
17.用减速电动机代替原动机和传动装置
/ m! v/ [0 z9 Q18.采用轴装式减速器# f1 V# {+ a$ n; l1 d$ {
3 h/ i( x& G3 x- ?2 e; V7 }
联轴器离合器结构设计4 u+ E5 h2 f- w8 S4 Q
1.合理选择联轴器类型
$ F; F8 N9 x% i2 f% G4 _2.联轴器的平衡* Z! k p0 k6 D; w' q
3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件6 M6 S; y5 z3 C: ^, ^
4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物
5 m" q8 B& H' d2 f' a) J9 T4 S5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装
- @' q. T8 t! ^ G& X) b6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴: S7 P8 Q) Y* k& r
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
* |* H0 t# ?! ` C- W. l# x2 H; y8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
$ Q+ Z1 K! ^( g, k! p' ^9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮! g6 `3 o B1 X6 |
10.注意齿轮联轴器的润滑
- f) R8 g T( S$ C( a( k D. b7 ?11.关于尼龙绳联轴器的注意事项5 T7 G+ M0 V& V- c' {" S
12.关于剪切销式安全离合器的注意事项
+ M. G( H' j2 V3 N13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器
/ E+ L- b8 M( A/ `# w14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器
; x2 w a- T; d# \+ d, O15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器
( W6 y Q P5 L" X1 |$ ~8 m! @( {* b) b# J/ J1 o6 Y1 ^: x6 N
$ i" m3 R* ]! U5 c; c
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发表于 2016-11-29 15:56:46
