|
|
提高强度和刚度的结构设计
6 u; X) [( k* i
. q/ V3 K# n8 r5 I! D; m+ m) S1.避免受力点与支持点距离太远4 y i, H- S+ U# `) u, B; K
2.避免悬臂结构或减小悬臂长度
5 m8 T3 }2 {/ ~1 g: u% j4 m8 h# i2 U3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用# {7 \+ x" s4 @- H+ o/ k
4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力
' t+ m, m# U( L9 U9 c7 }1 d& W) N5.避免机构中的不平衡力
' b: H+ ^! { F2 K: `6 P2 b6.避免只考虑单一的传力途径: z3 A! D5 @/ W6 J3 N& V4 b8 y7 u
7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响+ b; B! Y8 T" g9 N9 @" `3 P
8.避免铸铁件受大的拉伸应力;6 A9 Y, X8 `" A G2 i
9.避免细杆受弯曲应力
, W: P; Z `$ ~. w10.受冲击载荷零件避免刚度过大9 ]: k3 c- [) R5 \, e
11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕
5 O, K m% i" h2 Z* [' m8 m$ I, ~12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力- v( H. [( }7 o3 _+ t! I
13.受变载荷零件应避免或减小应力集中% U* l, ?$ d* B( _
14.避免影响强度的局部结构相距太近
, C, g' |; d! H x! C% x! H" C15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同
3 L" n" N8 U4 y5 {$ F0 m3 e0 S- o ?, j16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小& O. V+ S- X; t9 l' z3 `
17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲, M. N( J7 f0 ?) T' I
18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量9 [" S" ]" M, l) K
19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力
9 O: S+ t. b+ f% ]) y5 @20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力
) X5 P4 I. B" B( T0 K/ L9 W21.尽量减小作用在地基上的力
2 ?- E; ?- s3 Y0 P; S6 y& I3 V5 H2 Y6 f7 n5 A e7 T. x
提高耐磨性的结构设计& F4 l1 g- I$ n/ ]( L+ ?- J# X
1.避免相同材料配成滑动摩擦副" e4 j. |+ p2 E1 M
2.避免白合金耐磨层厚度太大( N. ~7 A3 x7 w6 b/ y: ~
3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求5 ~$ O. c% t1 _- u' Z# F
4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废# a6 H2 F2 o6 G. X5 [6 K% |
5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计
* t( f6 i; o3 _$ G. [: F; b8 A6.润滑剂供应充分，布满工作面4 y; g6 y1 H$ ?7 A' E
7.润滑油箱不能太小, c( \9 z, I/ D8 _
8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂
: |* N/ L% \8 U9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理
' m6 b. ?+ E8 h$ _. C$ I; H5 S- o* V10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多
" G$ a1 `& E4 W0 X7 c11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量! W6 ]$ ?* A2 o$ {4 h& d' j
12.注意零件磨损后的调整8 w7 K) z$ ~( u
13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小3 P; Q! j* f& w0 A0 q: Q
14.采用防尘装置防止磨粒磨损
3 m1 p! z, `" l/ d; T* k15.避免形成阶梯磨损
|3 x Q i% v! c% }9 K3 A16.滑动轴承不能用接触式油封+ K6 r& N2 y* Y) I O5 X6 b
17.对易磨损部分应予以保护! b( r+ ?' P K* p J N
18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
. f" f8 d' y$ P9 f# }7 R4 x
+ z# S J Q {" o* X* {7 u& f提高精度的结构设计
2 ]! h& r7 X9 F6 q2 _9 Z1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案1 j$ e4 y' i5 U
2.避免磨损量产生误差的互相叠加5 ^1 z+ ^8 P- v
3.避免加工误差与磨损量互相叠加
; ^* Q' O# i# r& ~9 e& y4 x4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡2 }8 U1 ?( A" K) V7 o# E( j
5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持
$ v. V$ F( y# W$ ^, t6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值
& |, [) J6 W/ Z T6 r& C. m+ [7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少
2 w1 z- t. B% M3 m: y8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动( E+ ]' y! M8 y* _' e4 X: h1 g& w7 k
9.避免轴承精度的不合理搭配9 L# d( y$ ]" p
10.避免轴承径向振摆的不合理配置' Y* v6 ?/ S5 t$ I; U1 ^2 U3 G7 H( @
11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度
& X& N2 h. s r5 Q$ x& ]12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构6 j' g, X5 q9 ?/ c0 ~( l
13.正弦机构精度比正切机构高
4 X g. B' _4 H, s( l
k6 D& P1 R4 |4 T" A* ]2 p考虑人机学的结构设计问题. u6 V6 U2 p5 K7 Y8 D
1.合理选定操作姿势% C. r5 c/ P, P5 }
2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值
3 D. m* @. b0 C7 k/ \3.合理安置调整环节以加强设备的适用性
& t4 u/ [7 p5 {" r% l8 z6 m7 N/ g4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置
4 W) C$ b1 @$ x* V$ f- P5.显示装置采用合理的形式4 C5 j' q/ K8 x; S
6.仪表盘上的刻字应清楚易读" N# d; c/ r" q2 J, x6 }
7.旋钮大小、形状要合理. f; s. l9 I+ Z' W. V0 ]: R
8.按键应便于操作
, Z) F8 n9 r1 J; A* ^) V9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大
9 @ Q! a4 |4 p% y+ }10.手柄形状便于操作与发力
0 d. n" M! ?1 M6 c* i11.合理设计坐椅的尺寸和形状4 f: h) ?' a7 |/ O6 l8 B
12.合理设计坐椅的材料和弹性
, S+ f ~; d' w+ k, ~13.不得在工作环境有过大的噪声. c( ]& H! [* N
14.操作场地光照度不得太低$ ?4 R2 J6 i' ]1 A- Y2 Y1 M" X
! C9 R9 u: m* {9 I8 E6 G7 d3 t
发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计
+ \) o- f* C0 M0 ?6 I1 Z! m1 a1.避免采用低效率的机械结构$ q9 v5 g4 u7 f
2.润滑油箱尺寸应足够大
( N0 \$ o& G1 {% J+ e3.分流系统的返回流体要经过冷却1 F( K. d* @$ F: M, s" _
4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒
1 ]: ^" j5 N! }5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造0 d9 X R1 P" n3 |/ i, T. T# e. i: h. d
6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形
6 Q) [! ^9 p, Z8 s) m: s2 {( ?/ Q7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形: H4 p! C! h* [+ Y p# y9 s5 y
8.淬硬材料工作温度不能过高9 d& F# C2 R6 W
9.避免高压阀放气导致的湿气凝结- `$ |' P0 M4 b7 L: t( W1 g
10.热膨胀大的箱体可以在中心支持
! v7 t7 o% J, ^11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲
0 X) L5 R7 c) H( t8 Y* ]12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝/ S( M, z) m* X0 Z
13.容器内的液体应能排除干净
2 g) M x S! x14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）
$ W# @3 k% j# F) O7 b15.避免易腐蚀的螺钉结构' V0 D, F" ], z1 c0 r, p
16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换
: d# v- @) X4 B3 `9 D17.避免采用易被腐蚀的结构
" G( p n- u# M# [18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损
, b$ \) r3 i( Q19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声
, F% p( N1 N D# y9 o- v0 @4 H20.高速转子必须进行平衡
( T3 m% J% Y% H. W, l, q- ^1 ]! |! [21.受冲击零件质量不应太小$ Y- X" a" n$ O& E5 Q, y/ u" g" s
22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性4 t+ V4 Y$ h" G! I; k
8 B2 \5 x. m. D" |6 x5 J7 d铸造结构设计
1 d U/ @/ K1 I/ L: _# F, c1.分型面力求简单6 Q9 r' {2 b2 u6 Q$ U8 X
2.铸件表面避免内凹
$ g* n8 J m, Q! C0 f) R3.表面凸台尽量集中3 Q9 j! X7 t, \/ B- ~
4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分
8 ^0 a7 `% m3 i; Z5.改进妨碍起模的结构
0 j9 l% @9 ~/ C( X# y( F7 E% ?. `6.避免较大又较薄的水平面/ U9 B/ o* O- J2 A
7.避免采用产生较大内应力的形状+ @ [' k+ |# }% A u2 I" y
8.防止合型偏差对外观造成不利影响
& g! B7 z4 b. f) K8 p/ I6 ~+ g9.采用易于脱芯的结构$ e! N1 E( }3 N6 B0 d
10.分型面要尽量少
4 @3 x4 `+ _8 f8 } ~3 N11.铸件壁厚力求均匀! x1 }, j- t8 X* j( c4 Z; u5 U( ~
12.用加强肋使壁厚均匀5 B$ Q% K- o P d# G7 A. T. X
13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚( ^5 C' O! q* u' t9 R% I
14.内壁厚应小于外壁厚/ G! r5 a% n; k4 P+ ?; i4 S
15.铸件壁厚应逐渐过渡
. y( t) g6 k- ~, y3 x7 ^3 F16.两壁相交时夹角不宜太小
2 M) o6 v* d8 ]17.铸件内腔应使造芯方便 W. [5 p! D& \8 }8 m
18.不用或少用型芯撑
. K7 J+ L/ l0 e9 r# B. u. L4 X- Q( w19.尽量不用型芯! P4 `1 s8 L/ X8 F$ z5 B3 y; D! n
20.铸件的孔边应有凸台7 C% ?( \5 \0 ~. ^% ?. `
21.铸件结构应有利于清除芯砂9 o0 {9 O n& @, ^# F8 u
22.型芯设计应有助于提高铸件质量
K3 a( S1 U# j, Y23.铸件的孔尽可能穿通
. U& g6 z+ Z- v1 g1 a9 z24.合理布置加强肋
4 @& b' T3 D9 S* d" K" t0 n7 w+ E25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷
3 e" |; j3 r) g7 ~; _/ J& i$ v26.注意肋的受力
- C; u3 Q$ i2 E1 z/ q; k- g27.肋的设置要考虑结构稳定性+ c4 Q4 d; I0 m, q z
28.去掉不必要的圆角* Z! Q, @: Q+ {( N% V1 c3 ^
29.化大为小，化繁为简" ] L, P3 _8 Q
30.注意铸件合理传力和支持5 X* g! ]) |5 W. Q5 D* p# @' n1 L5 U
. ]; I/ p# K& S, j5 R7 U+ j- L锻造和冲压件结构设计 {+ o ^+ L: _, i B
1.自由锻零件应避免锥形和楔形; a0 J# ]" \" s# d, q3 B
2.相贯形体力求简化" R' ^6 Y. P* A2 v' ~ A
3.避免用肋板
# S- y/ \) s( c: v: S( Q4.自由锻件不应设计复杂的凸台
! D' n: ~- n. Z* d( ? W9 i5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台
4 ]2 T9 H/ q; ~# T4 H; \' f: X6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面
9 ?5 q' Z+ \( r M# `4 r7.模锻件形状应对称3 a, @. Z" k8 b- v+ z m/ f0 t7 b( B
8.模锻件应有适当的圆角半径
# M& u4 Q, `* ?" h1 I- _9.模锻件应适于脱模
5 }0 i7 @8 f& ^7 R6 P10.模锻件形状应尽量简单
) C% W+ d, T |& C0 |6 P. l r9 l11.冲压件的外形应尽可能对称
, e8 M! X' {1 _- @% h" R0 }5 D. V. w12.零件的局部宽度不宜太窄
, V, j5 x! U3 @- a' l; D) s13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求
6 U; t0 f- o$ X* P4 I- ^# h14.冲压件设计应考虑节料
. @6 w! l( [7 J3 y15.冲压件外形应避免大的平面6 }9 N0 l @7 V) J
16.弯曲件在弯曲处要避免起皱
9 k& E' E1 E& D17.注意设计斜度
" M; H. ?2 V- B" `. A18.防止孔变形
! O8 {; X1 N8 D2 F* v19.简化展开图
0 }- `9 q4 v& `& o J, a20.注意支撑不应太薄5 m6 c8 s1 u8 O! U
21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口. ~3 ^( o5 Q1 G. L0 M! M! O
22.压肋能提高刚度但有方向性 c. q. y$ R* A% q' y, x* b! U! {
23.拉延件外形力求简单8 H, M* [0 E' Q' j; J6 V
24.拉延件的凸边应均匀/ O" [% w) x6 [: w
25.利用切口工艺可以简化结构
* @: M5 ]: [% Y1 g+ y" x) |" I26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损% ?3 d- P! z+ W% A. m4 h
27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程
! p3 I1 P( m O6 A: l4 i" A4 I7 [* D+ _7 f( P& j6 T
焊接零件毛坯的结构
0 ^3 t2 l4 b8 i1 I% c1.合理设计外形9 U. X* T5 v! Q3 v( U1 r
2.减少边角料7 W0 c2 O0 P, P% y1 G/ Q
3.采用套料剪裁
4 U; e( V1 ?+ N9 T4.断面转折处不应布置焊缝8 S* L8 e6 d$ d' N% j& Q6 M: g/ I
5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件/ n9 Z3 v+ U+ A) f& f2 D
6.截面形状应有利于减少变形和应力集中
5 F8 q @2 p$ o. M( Q7.正确选择焊缝位置7 r- ?5 c/ s% \% Q
8.不要让焊接影响区相距太近2 p; [" ], N8 a+ X3 r6 P
9.注意焊缝受力
6 f" t- O N+ E9 v {10.焊缝的加强肋布置要合理0 \6 t0 |& _, o- _5 k
11.减小焊缝的受力
1 ]4 P9 s. c0 x% H7 i8 [ b* Y12.减小热变形0 H& |) u# f& m0 Z! c4 h
13.合理利用型材，简化焊接工艺
+ E$ f0 W7 J, v" l14.焊缝应避开加工表面3 b6 N4 t* c, E4 E. X: y8 {
15.考虑气体扩散
8 H! _2 N" l2 E; V16.可以用冲压件代替加工件 W* p9 P ^) K
17.采用板料弯曲件以减少焊缝
# |& n, H" r9 c4 n4 Q1 i& _0 b" x, |* r8 D' x" r5 F2 Q6 q
机械加工件结构设计5 L) P. N6 P3 W5 a; ?6 C
1.注意减小毛坯尺寸
4 E% z$ u% F$ p9 u2.加工面与不加工面不应平齐, ~ C5 s( L, d2 d+ _; ]
3.减小加工面的长度0 \, H* I7 L) ?6 l5 _4 G
4.不同加工精度表面要分开
+ Y5 I5 Q9 Y+ ]# `& X5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工% j* ?! K0 w5 B" f
6.避免不必要的精度要求5 D' k% Q& p: N0 y; I) T- p
7.刀具容易进入或退出加工面1 v6 l3 S0 i3 E B
8.避免加工封闭式空间
; H9 n: A$ B0 m0 K" N$ s3 r" Q9.避免刀具不能接近工件
: Y% I6 B2 ~/ k3 Q) r10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状% G+ S% T9 C/ l3 \+ g* ?9 t! Y
11.要考虑到铸造误差的影响/ X6 Q, B& [# r, y; ?% B( N; H
12.避免多个零件组合加工) W7 t, n0 S1 ~5 u: E) e' P- F; F
13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上
- W% L6 \* F4 V) y14.避免复杂形状零件倒角& r3 k( |( R8 h# o8 r
15.必须避免非圆形零件的止口配合' _! B2 |' d# U2 m6 {9 q
16.避免不必要的补充加工
) s7 m; L |! N$ d, s% m, ~) L17.避免无法夹持的零件结构; M9 O8 P; l$ i& c
18.避免无测量基面的零件结构) Q0 |& Z" L7 L% D9 q( `2 f+ K1 x
19.避免加工中的冲击和振动, @7 |4 s$ ~& {7 `' Q
20.避免在斜面上钻孔) D; n& P4 w9 k' v
21.通孔的底部不要产生局部未钻通
8 B* F' g/ o! H8 G22.减少加工同一零件所用刀具数# ~- u, e ^ b! v: b
23.避免加工中的多次固定
; B/ R' R& J& X P% s24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性* F& }! d( J! S0 M/ |: g
- d+ I/ S$ r+ \# g" T+ K
热处理和表面处理件结构设计
- K r& q% \6 m! j# w% }2 W+ t1.避免零件各部分壁厚悬殊8 e# D0 t) ^, {( ~
2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大
; L3 \; L" ?% X. h2 X# k3.应避免尖角和突然的尺寸改变
1 f4 L6 a+ O/ K- B) L7 [8 b# t4.避免采用不对称的结构
! q3 `4 _. t" l3 H* i2 ~5.避免开口形零件淬火3 v7 }+ T; Q7 P7 e
6.避免淬火零件结构太复杂3 v5 ]9 c, G5 W E+ x0 S
7.避免零件刚度过低，产生淬火变形% B( j D0 F8 f
8.采用局部淬火以减少变形
3 D% h; f) G* {8 d d6 Z& X( ^, C9.避免孔距零件边缘太近
. v6 p5 I/ Z# L10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离
4 ^# d! M8 E2 r7 P& j: s11.电镀钢零件表面不可太粗糙
{5 t$ H6 Y& u12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度
, c/ D3 x9 r4 G1 ]13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件8 G0 C* b+ ~2 z" \4 J' ?" J
# F/ l4 Q% \: v$ {4 X, A8 H' `4 O
考虑装配和维修的机械结构设计: q& N2 a" x3 C `
1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件1 o( V# e. L9 n; c
2.避免同时装入两个配合面" q! r$ \2 O: m. [8 [! x
3.要为拆装零件留有必要的操作空间
+ Y$ u( @3 ^: [4.避免因错误安装而不能正常工作
% `, B1 ^! K. `+ N5.采用特殊结构避免错误安装
, @: ?! V. k& j; R: h6.采用对称结构简化装配工艺
, t2 J! O7 F6 J& B* O* G7.柔性套安装时要有引导部分, x- g& Q5 n1 m) { i
8.难以看到的相配零件，要有引导部分
) O! e& r" P c" [% M9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构
' |4 s7 [/ T" F, l( d+ z# R+ l0 \& h10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取
S+ J/ c' ?' P2 k11.零件安装部位应该有必要的倒角- o9 h1 O E" S0 H' p8 s$ E( B
12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接/ _; u1 w# o( z* f. e
13.简化装配运动方式% p$ p4 |& p5 w4 t2 Q
14.对一个机械应合理划分部件
& U! c" Z- P8 y: p/ x. |' l6 V15.尽量减少现场装配工作量
( j) T& W3 ^& d* Q0 t16.尽量采用标准件9 V4 _* a7 p# X6 U' d) x" [
17.零件在损坏后应易于拆下回收材料
# ]! L, Z) d+ G( Y
- j, _1 X& c' ?& D9 o& t2 Y螺纹联接结构设计0 m4 e& L( J) o& h. u+ A
1.对顶螺母高度不同时，不要装反
. J/ I+ p; w [6 A0 Z. x2.防松的方法要确实可靠
1 ]) b" J0 v: O( `. g5 w' a3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力
4 h6 [ b& P/ s) s' j" m# I7 \& B4.避免螺杆受弯曲应力
4 J7 Q# ^4 l1 Y5.用螺纹件定位7 n# ^: r1 _, }- T m. I& t
6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位
4 j. W- x1 [3 L8 z7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形$ ?: Y+ h* ]& H! i! h5 l, ]
8.法兰螺栓不要布置在正下面
# P" ?0 F- R9 f* |9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能
1 D. o$ a% D% S# l; S( N7 ]10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏9 E. V: X$ A% ~
11.螺纹孔不应穿通两个焊接件
* h2 D" M! ^; I6 y, s, C12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台
2 j1 I5 @& U! w t7 Y% p2 q3 t' V q13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出$ w+ b! |" h- K/ g" U) m; u
14.螺孔要避免相交) ?1 X' Z7 I3 F- g
15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室 x4 k r' H7 k6 L3 I8 @# @
16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓5 I/ u. n5 e! S2 `9 i5 i7 c
17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度4 D0 w3 A0 P% `1 N% T' v$ j0 S: Z% m
18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间
) I; @$ `$ F9 c, ^( @& R/ d [19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当2 A+ k8 j. s5 i! w) ?- h; O% N
20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间. g- d* ?: E& w+ }' G: a
21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上
5 u$ v* V% |$ Q% _% ^$ S7 U22.铝制垫片不宜在电器设备中使用' {9 N' i# h& y
23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
4 a; J/ O% [. _ M2 L" V8 e7 J; H24.螺孔的孔边要倒角$ H) N5 X2 d7 ?: d+ G/ e
25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹
2 m4 G) e* o0 @8 t X% k1 k26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧2 c; }# _1 g4 _: P9 f
+ s& ]9 x5 i9 W9 s m" @定位销、联接销结构设计1 W4 E# _! t, c& V+ @
1.两定位销之间距离应尽可能远
% L }( ]& I. U6 B* p- |: Q. d2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置3 T5 u o( d1 x# R, ~
3.两个定位销不宜布置在两个零件上
( P* O1 O5 U- t" G: A4.相配零件的销钉孔要同时加工
1 G, B7 B$ x1 G" d2 e! q0 B2 l. X5 o! g# _5.淬火零件的销钉孔也应配作9 T" b \9 i5 c/ I% P( o
6.定位销要垂直于接合面5 z; x5 @+ _" b# Q% ~" J3 D% @% ~8 O
7.必须保证销钉容易拔出5 I2 l+ G `, k ?
8.在过盈配合面上不宜装定位销
' _$ k# @% X1 `& a' u$ w; U# H9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施
- q0 ?4 Q# _, g10.安装定位销不应使零件拆卸困难" z- ?& m2 v! [$ H3 J
11.用销钉传力时要避免产生不平衡力( Z. ]( W$ q% b' r* P
" r& z9 l( ~) c+ h. f0 ~- K" x
粘接件结构设计
, U/ J o8 n# m# F4 _/ y1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱
2 h: k' R4 Z# y$ r* g2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力
$ ]& j: Y1 `9 L5 h( @3.对剥离力较大部分采用增强措施) F. T& ~7 N6 o
4.粘接结构与铸、焊件有不同特点; r7 `1 q3 r( I+ T& x* i0 P1 O
5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积
; |! W$ L0 _& F8 }5 `0 Z z6.修复重型零件除粘接外，应加波形键
. H2 e/ z, U; ?7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施; f. E2 U2 d, j# m4 L" Z
0 y0 Y: W) f8 l+ L3 T- }键与花键结构设计
! u; G! t5 p1 c0 n. x& p1.底部圆角半径应该够大
. v; T' y# O- W0 s7 u( k3 h2.平键两侧应该有较紧密的配合
; F- _+ u! a$ q( N% w+ g3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度 \/ N( t) Y& Z; k2 v n
4.采用两个斜键时要相距90度～120度" h5 Q8 r9 [1 W, B7 T
5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上1 Q9 `0 K" V. q6 V' {; c! b7 v7 d
6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上5 ^9 V1 M6 ]: Y3 g6 o$ a$ ~
7.键槽不要开在零件的薄弱部位+ c+ R; }4 b6 k- v$ q
8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位
0 E) s" |* c- B0 H7 _& g9.钩头斜键不宜用于高速
3 E1 T% J+ S) q% L$ t10.一面开键槽的长轴容易弯曲+ w6 F D9 c6 v
11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心+ W% d& `' {' y1 a
12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线6 m0 Z" c( w5 L; z5 G% @
13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接! Y3 a/ ~6 e1 N. d, ~# W
14.花键轴端部强度应予以特别注意
* A" E; M* o5 ]" ]/ {8 `2 g5 H& K# J15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递
0 r R. L" c0 R- H1 H
! O( K/ C' L5 t1 }4 n) c过盈配合结构设计
. G- J. j+ C7 l1.相配零件必须容易装入3 z: l6 B0 z' y4 v3 c c7 I/ D
2.过盈配合件应该有明确的定位结构8 \2 @& [$ }. h/ E9 I, w
3.避免同时压入两个配合面2 }8 @1 Y2 @) v: A; c& z" Q( K. ^* H
4.对过盈配合件应考虑拆卸方便, a% B* M( H! n* L/ _8 u( E' h
5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件0 K, L1 r3 H$ o, H
6.注意工作温度对过盈配合的影响
! S" b) J" W4 V0 y8 `2 M7.注意离心力对过盈配合的影响0 R, `" a4 J8 i" W, r# \
8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化
- ~- l# R+ A# e# V9.锥面配合不能用轴肩定位
, w% V$ w/ a2 |# g10.锥面配合的锥度不宜过小
, o/ V7 N ^9 ?) b11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动
6 i5 ?; j0 s. g12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱; z6 N2 i0 p/ G; E& h. _
13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度 O# P9 X! s) ]% ^! e# @5 d8 s! L
14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽
" {9 P1 p9 U8 M! a2 q15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合; u, r" ?0 _5 }/ n: L% S
16.避免过盈配合的套上有不对称的切口. e0 S5 e7 k- g" z+ q
n, @: S+ t6 m5 E: ~) M
挠性传动结构设计; c2 |& p& l3 _
1.带传动应注意加大小轮包角
) F3 @* h! |5 s, O. X0 l# ?2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角
$ N1 o! |! i1 b, w) F3.小带轮直径不宜过小; N! f# }2 E' W8 }# Q L0 c
4.带传动速度不宜太低或太高
( n" v6 e: n( c5.带轮中心距不能太小
- J6 v. d6 _& ]. {; ` g6.带传动中心距要可以调整9 Q% o/ S$ x. [& B/ P$ u% r4 r( T
7.带要容易更换+ C r# o# T/ M- f
8.带过宽时带轮不宜悬臂安装
, ~1 `# @) r7 R" P* A* W0 L/ g* B9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置
- K5 d. ^9 }3 z$ w4 p( Q10.注意两轴平行度和带轮中心位置
2 l& o% @! @- j8 x5 |11.平带传动小带轮应作成微凸
/ V) \7 _, C( f" S b12.带轮工作表面应光洁* Z* @" T% }$ v o
13.半交叉平带传动不能反转! k1 \0 q# [! k6 `1 @$ _% O0 V
14.高速带轮表面应开槽% K; F$ G; c; L- U- ]
15.同步带传动的安装要求比普通平带高* u5 _% G2 B x' H) C
16.同步带轮应该考虑安装挡圈
: f# I5 A) u4 r3 ~17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径
: I# n: f" G/ a1 C" ]18.同步带外径宜采用正偏差$ G) I2 c- a5 z7 ]9 ?" ]
19.链传动应紧边在上
: \1 Q- }, V: ]3 a# T3 ^20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面2 d' m5 l' L% N% i. b. }
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮9 ~* l( [5 c+ q i
22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响8 c7 A7 G7 t m# x
23.链条用少量的油润滑为好
& h( z7 O$ M# H/ K' j24.链传动的中心距应该能调整
3 m2 }) H0 j/ V3 y6 _* {25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应
; M$ d1 n7 ~3 i9 s26.带与链传动应加罩/ ~( x$ t- \: h0 M0 o2 _
27.绳轮直径不得任意减小, ~/ x4 J( ]* j+ H
28.应避免钢绳反复弯曲: F2 Z3 L0 ~- f% s, u2 i& d1 D
29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准
" X, I- T% X q4 j30.钢绳必须定期润滑. \/ |* B+ P1 d! i
31.卷筒表面应该有绳槽
2 Q6 _7 P/ S& e, Q" g+ n( J9 z" M, P |/ d
齿轮传动结构设计) |9 `, f' E$ Z" T
1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力
+ t6 @0 M: z- x+ ?7 O; Q6 U- t! d2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合$ P. L6 @# ]/ Q2 c9 M5 K
3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴5 ^0 p5 L+ H/ Q" J4 W8 V
4.齿轮根圆直径可以小于轴直径0 p; R! d, S0 g( ?% S; C4 @" e
5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度: [3 k o* r8 @! b3 p) x
6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离' }) [ n* o7 @2 G/ @* k
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工4 L7 f4 j! @& Q# {# n' u
8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致& U. l& x/ M) P, L6 G# j
9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
, E- t" j r- p# r9 }( P0 V! _10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开
/ ~1 C1 z' D6 i/ ?11.轮齿表面硬化层不应间断) B, O$ x- I+ q7 u& u
12.锥齿轮轴必须双向固定
0 h5 k3 Z$ b) r4 v% F1 C13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整* N& w& q4 X, q1 L$ H
14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力( \( @9 r0 a4 s B# b$ j
4 D H1 G3 g# H1 a, s5 L6 q# x蜗杆传动结构设计' n1 N9 b7 J) ?' q b
1.蜗杆自锁不可靠
; l# d7 L$ t$ h8 D4 J" n: Y2 f2.冷却用风扇宜装在蜗杆上. P# A4 {* w+ e& G8 g3 c% B1 U" h
3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关3 ~/ n4 u5 v s
4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
* k0 A! k; O( Z: p [# f5.蜗杆位置与转速有关) B% `( |" V& M; E/ o
6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力5 @: n2 C0 |( a& w3 g! A
7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度
% z3 b- n: P9 G& w" O& B8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性# h% h1 F' O F- y; @# V/ Z
) Y# S5 p s4 R& Z减速器和变速器结构设计
' C/ t# g; r- y1.传动装置应力求组成一个组件
- y% o$ v4 H3 U7 |- o* D9 x2.一级传动的传动比不可太大或太小
' `# a6 O# R+ `* U3.传递大功率宜采用分流传动
" a9 m7 v8 h5 K( F v, P1 t6 z9 _4.尽量避免采用立式减速器% l. A( S: n6 D9 Y4 J- R3 p
5.注意减速箱内外压力平衡
8 s$ U, M6 R; m& z6.箱面不宜用垫片
2 k: F& o. \2 A/ D7.立式箱体应防止剖分面漏油0 v. ^6 [, j& g2 z' Z( P$ b/ i# B
8.箱中应有足够的油并及时更换
2 z, g. T( J g+ \ ?# j9.行星齿轮减速箱应有均载装置: c6 F J+ G: \1 X5 I
10.变速箱移动齿轮要有空档位置0 H1 a- K5 D' W3 _+ W8 g
11.变速箱齿轮要圆齿: E6 w8 @: r3 e, @% {
12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动
" X/ d D& r% \9 ?0 P13.主动摩擦轮用软材料
) \! b3 B4 Q! i8 b1 G, f. r. C X14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上) T, x2 ^2 B) B$ i3 ~+ B9 W3 P
15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力, u0 R! I1 Q8 Y
16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配1 t( Y, z; u7 f0 o7 L
17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线$ q. u! t) u1 a- v
) S T f# D9 \传动系统结构设计8 M5 S) x% p# v5 i5 N$ H0 X, `
1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象
0 ]0 i: C) D5 B+ Y2.注意机构的死点5 `+ h$ B1 u3 j- W# z' D
3.避免导轨受侧推力
! ^1 R* D% E( t4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上
: D2 V7 j0 p4 }: H5.注意传动角不得过小
( g8 h/ t3 u: f3 s6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短. i `8 q! n9 V6 J+ i* U
7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置
H r1 q, J7 v) r6 e8.平面连杆机构的平衡
, g h- d7 V( B; l) v9.设计间歇运动机构应考虑运动系数8 T; i6 F0 ~2 Q3 B2 q( m
10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性( y1 A/ G9 \, {1 z$ f
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮
\# J$ R" @8 t$ F" n$ ~4 }1 X12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转
" J: F) A0 I' [! e" m13.必须考虑原动机的起动性能
, V3 ~# g% b. r! I) k I" k- P14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动
" r7 O* _0 `$ U, ~15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条2 T1 W* z. ~& J7 [2 c2 F( ^ z
16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置8 J& W6 d- S6 p5 v; l2 U2 @
17.用减速电动机代替原动机和传动装置8 {2 |( d- B0 _, ^4 E1 s1 [) n
18.采用轴装式减速器
/ U- A) a8 z( h9 J" U5 l# |
. V0 Z/ y1 a) x+ v联轴器离合器结构设计4 g! j7 f6 |5 r
1.合理选择联轴器类型; m. M3 ?, N- i( q
2.联轴器的平衡
$ C/ _* F! X1 i, ]' V5 `3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件& A6 A G4 `, E4 W' j
4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物
* `# F# E ~0 r Z5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装" }* d1 Z! z d% l4 ~
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴1 H( h5 ^8 _+ n: w5 J' S
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
( c! I( ^- W$ h8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
+ c* i7 Z) {7 b7 T6 n" C0 @9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮
/ d7 _" C6 y5 z' G% ?10.注意齿轮联轴器的润滑3 P9 ^" R( ~0 ^" C: g
11.关于尼龙绳联轴器的注意事项2 I& h' X, Z6 c5 l
12.关于剪切销式安全离合器的注意事项" J0 u' e% B$ V: \' U
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器
* z6 F( D# q" b- D) v/ a) W14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器
# j: p: v; n; t" W. x* V5 \6 P* S15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器1 j; r+ |- M2 @0 }# Y: j
" T+ W3 z% @# ?2 D5 H+ h
7 ~1 [% r7 Z: M+ f |
|
发表于 2016-11-29 15:56:46
