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发表于 2009-5-13 20:04:52
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50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。3 j, @6 Z- n) W9 y& z2 W. p, _
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
# W2 j: ~+ }! @52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。. a: f, w# o1 {
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。: V* h; k3 T9 e- g
54.铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
7 y3 L6 J% r) j1 v8 |/ p, |( j }& c55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。1 h+ \; h, v) |/ N: B0 w
56.铸件必须进行水韧处理。- ^4 }. |8 v" x! X/ h! e
57.铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。- B9 A7 l% R& s
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
1 q! ]+ b' Y A+ h59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。: n" Y9 G, `4 a: d3 H
60.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。9 A/ e6 t9 S. B2 b' V& v
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
* r6 j& d6 _# z; k; \+ {62.铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
& O" F7 V2 v: d6 ~63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。1 S" V( s; y2 y1 R8 O
64.装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
; b- q" E+ j4 E: _7 [& M4 I# f65.装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。( o/ c) C* x$ T7 p, A# y! C3 C3 N
66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。9 N4 g3 V6 V# w8 _3 u# v
67.配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。
7 M+ h4 X O& V( y1 H+ P; v68.补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。% Y5 v) l" }% o5 [
69.根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。 x! B$ `3 f. H+ F5 w
70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
[% l5 X; z) L% }, w71.在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
( E$ E0 T( X8 z# D72.在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。
) k: u9 N; D" z) I+ T4 n; ^73.补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。
) [4 V2 b! Z, g74.铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。, n( e" m2 S8 I
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
' s9 ?9 E, |4 \* E$ e2 X76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。% A* e+ L+ T7 A1 ]: }! |3 [
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。# K( p) o- E: u% |2 T. {6 H
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。$ K8 j$ w0 i5 T @, C( b8 U+ O
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。* X9 P) J1 r; B% D8 H( U |
82.滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。
# R( g) _, v f- e/ `1 S2 n83.最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
8 [6 [& J# @: s, E' {4 |84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。! Y( p+ {- x4 }: M0 i! b
85、发蓝、变色的现象。 |
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