关于提高机械设计工程师工作品质的建议

李建辉

  到这里 工作快满五年了，回顾过去，基本上实现了自己当初在机械设计师岗位上再踏实工作五年的初衷。工作之余也在不断地观察和思考，看到机械设计师工作中的一些优点和缺点，并试图找到提高工作品质和效率的解决之道，现简单总结如下，供有需要的参考。
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& g6 s1 h' B" A2 C( W       本公司作为一个上规模成功的非标设备供应商，从机械设计这一块看，主要有以下几个优点，足以自豪，值得同行效仿。

$ ]$ B+ m/ t- _  F* L 第一， 机电接口制度。以机械设计为主导的机电接口制度很好地讲设备方案和电气设计工程师做交流合作，机电不分家，但应有主次之分，通过标准化的输入输出表格和机电接口文件，电气工程师能在不投入更多的时间的情况下，迅速了解设备的慨念和功能要求，明确各自提请采购的元件，避免了在很多设备公司看到的机电打架的局面。
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) l2 b1 E2 }3 e  第二，SAP系统和外购件选型表。每个零件都在建立之初设定一个简单的十位号码，而将所有外购件都分类集中在一个表格中，并链接上技术参数和相关技术资料，供设计工程师参考选用。这有利于工程师学习了解外购件的功能和使用要求，大大缩短了工程师选用外购件的时间。

7 e2 w' q( B9 s& B. g 第三， inventor 设计软件和vault 图档管理系统。对于非标设备设计来讲，inventor 简单易学，方便快捷，非常适用。而 附属的 Vault 图档管理系统很好地处理了各设计工程师之间的分工合作，也非常有利于整线主管工程师和各站工程师间的交流。
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7 F# A9 b7 D3 F# R3 i第四，OPL制度和机械设计检查清单。将项目进行中的问题记录并定义好解决的责任人和解决方案，完成时间点的做法，是一个比较通用而有效的解决问题机制。依据机械设计检查清单逐条对照找出设计不足以寻找解决方案的方式，是一个完善设计必备的工具，值得很好地执行和推广。

       工作久了，碰到过很多问题，仔细思考，发现确实存在一些影响机械设计工作效率和品质的缺点，罗列如下：

第一：预防出错的机制。非标设备，根据客户要求定制生产，相同功能的设备都各有不同，出现各种错误，本来无可厚非，但在预防出错方面，我们的确需要加强。 经常在设备本身的设计上谈到的防呆设计，在设计工作过程中却没有重视。比如说，更新图纸的发行就存在很大的漏洞，DFC 和Vault 系统需要同时更新这种重复工作本身就有问题，完全将希望寄拖在设计工程师的责任，而还有做两次，怎么说都不是好的解决方法。 另外，以方便物料采购为目的的P48系统对技术资料的信息传递也有很大的副作用，这是导致错误被完美COPY的原因之一。
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- V5 e* b8 @: P' g) @  J% ~, K3 s- }第二：知识经验的分享和员工的培训制度。机械设计知识和经验为主，而非标设计要求更高，一条成功的生产线离不开一个设计团队的共同努力。从产品图纸，产品工艺，产量，节拍要求；到经济性，自动化程度要求，再到标准化要求，设备使用维护习惯，客户的特殊期望，信息量巨大，不了解这些，设计工程师设计出来的设备，机构和零件，很难完善。如何让这些有用的信息植入到机械设计工程师的脑子中，需要我们非常重视知识经验分享和培训。目前虽然做了一些专门的培训 BPS, PE, LLD等，但对于一些专用的工艺设备没有或者说没有坚持更新信息并分享，也没有很好地分享项目过程中通常的问题及解决方案。另外机械设计师这一块对员工的培训重视不够，根本上缺乏长期的计划，对新员工培训看似有章可循，但对本公司这样规模的设备供应商，这一块是短板，可以做得更好。
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第三： 标准化的工作。在优点中提到的外购件清单的做法是一个好的例子，但是相对而言，50多人的机械设计队伍，却没有一个真正的标准化团队，有做一些3D建库的工作，但局限于借用别人的成果。 应该花时间收集团队中的好的设计，并标准化分享给团队成员。另外标准外购件库的完善也要启动并设定专职责任人和建立时间表。单站的设计成功只对一个项目有价值，而标准的确立让团队长期受益。
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6 O6 L0 n- a$ B) r7 H$ u第四： 集中解决问题的机制和归纳总结的习惯。PE是我们提倡的，将问题解决在设计方案的时候当然是理想而有效的方法。但我们这后期遇到的问题很多，在压力下有很多充满智慧的解决方案，可惜的是没有好好归纳总结并分享给团队，造成下次另外工程师碰到类似问题又重新找另外的方案。
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8 L% s0 G4 o) I' l2 O0 p$ J& R  针对以上的一些缺点，本人认为主要需要从以下几个方面着手改善。
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　　首先, 要区分技术BOM和采购BOM的功能区别。P48系统对于成熟的产品地采购的确有很大的优势，可对边开发边制造的非标设备而言，没什么好处，一方面技术开发过程中的变更信息要么不能保留到系统中，要么一些错误的采购信息一直存在，重复犯错。建议设计工程师主要负责将技术清单整理好，用excell 表做好清单。Ｅｘｃｅｌｌ表格清晰，可以记录变更信息，和图纸一起构成设备最重要的技术文件，既方便装配调试，又对后来者参考带来很大便利，这是P48系统所无法做到的。 理想状态是每个零件的3D模型中有清晰的定义，通过Inventor可以自动生成完整的零件清单。

; v: }$ T/ J" K% A0 N+ o      第二，要改变目前为方便打印图纸而早早将零件release的做法，将图纸的Releae 发行放到设备交付的时候，优点无需多言，再资深的工程师，设计阶段是很难完美，而调试过程中的改善是最有价值的，由于各种原因而没有记录到技术资料中的这部分信息都是设备制造厂商最大的损失。

      第三，知识经验的分享的话题涉及的方面很多，非常关键，做为管理者应该不遗余力地推进这点。 比如说在每周的周会上鼓励大家花点时间介绍下本周工作的重点和难点，让大家出出主意，或者秀下自己解决某问题的主意和心得。慢慢积累，受益的将是整个团队。进一步能做的是，在某个难题被解决后，趁热打铁，鼓励工程师写成一个简单的报告，记录一下，庆祝一下，久而为之，会积累很多有用的资料。还有，对于资深的工程师，应该承认其传帮带的重要性，增加其在传帮带的 价值感，鼓励更多的分享经验，同时让其有更多学习提高的意愿和机会，让强者更强。
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) \2 W% P, L* h1 D# N) ~+ o   第四，标准化重要性不言而喻，一句话要去做，指定人员，分配任务，排计划执行。
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$ O* a3 k2 u+ G7 ~- S) O9 m) O   针对缺点，这里只挑几点重要的建议，方法总比问题多，重视这些缺点，总能找到改善之道。这些也仅仅是一些本职工作上的改善，至于如何激励员工，增加个人成就感，发挥能动性，或者改变目前报价不管资料配置，而管理资源的项目管理不报价，客观上不珍惜资料的其他一些问题，不在这个建议内容。

     这些纯属个人意见，一家之言，高手在民间，实际做事的都有一些有效的创意，如果能让大家都思考一些提高我们工作效率和品质的好方法，并及时酌情考虑吸纳，团队就会不断成长，越来越好。

chublo111

大公司体系确实完善，可惜我干的都是小型企业

pengzhiping

值得学习！对大多数小规模公司做机械设计都不超过5个人，可能就相对封闭了！

woshiwuyaqi

一个完善的体系是与一家公司的设计水平是息息相关的，楼主的列的几项，见解深刻，值得我们反思与借鉴。

larkspour

值得深思

阿大

都是不错的建议，不过小公司是不用想了，没有长远眼光的老板不会干这个事

龙游大海

非标公司做大确实不容易

陈工电子

经验很好，值得学习

非标UFO

感觉楼主说的只是作为设计的基本要求，也无关具体的设计方法，并非一套完善的流程，感觉只看到几个看起来高大上的英文单词哈哈
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米fans

说得真好，向你学习