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飞轮轴承更换物语

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发表于 2013-12-13 14:11:26 | 显示全部楼层 |阅读模式
       前些天搞维修店的朋友给电话来,说有空去他那里喝喝茶,也很久木有去朋友那边玩,就顺口答应这几天拨个时间过去。
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       隔了一天,近午又接到朋友来电,这次就不说喝茶的事,而直接劈头就谈轴承更换之事。事情是这样的,先前修了一部老冲压机,有20几年的使用历程,这次是更换飞轮的轴承,内径150外径225的6030球轴承。换了两个进口货新轴承,不到10天就挂了,客户电话告知冲压机飞轮卡死无法生产。再去维修检查,轴是带法兰的空心铸造管,轴承位有磨损,给焊补后车修至大2丝左右,轴承座在飞轮上,未被动过,尺寸是小3个丝左右。又换了同样轴承2个,也是在短时间就挂掉。朋友推测可能是轴上轴承位不同心引起的吧,于是将管轴再次处理,这次是用外圆磨来加工轴承位,尺寸公差都特别小心的确认过,也是大2丝左右,心想,这次应该可以搞定了吧。
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       让师傅去给安装好,开机试运转,嘿嘿,情况良好,搞定收工。当朋友的伙计刚走出厂门口时,电话响了,又挂了,朋友给师傅打了电话,破口大骂“你们是怎么修的,已经换了3组轴承,是不是轴向内外圈偏位太多,套圈、压盖没搞正“,要师傅们再次仔细确认所有的程序和位置偏差等等细节,于是第四组轴承也给换装上。试运转前还特意用手去转动飞轮,确认轴承是否会过紧,还成,应该木有问题。好,开电动机使飞轮转动,先低速运转,再用手去触摸轴承压盖,有否发热。情况不错温度不高,再提速确认。搞了个把小时都还正常,终于是搞定了。
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       已经过了5天,客户木有再电话来,嗯!应该是没有问题了,朋友心里这么想。这时电话铃响起,看,喔!是那家客户来电,应该又有生意要上门了吧!啥!又挂了?好好好,立马去处理。再去屌师傅们一大顿后亲自带队去修换。这段时间里也问过无数的同行朋友,也问过卖轴承的业务,为了烧轴承一事已经尽了一切可能的努力去探讨问题原因,应该木有其他的特殊因素了吧!这次朋友就自己动手换装轴承,一切都顺利的完成,试机也木有问题,请客户产线架模生产也正常,观察一个多小时确认生产正常后撤队回家。这次老子自己动手不会再有问题了吧!日子就这样过了10天,朋友就跟师傅们说 ”你们干活就是不够仔细,我亲自去修了,不就是正常给复原了吗。“ 师傅们一个个不敢吱声。
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       电话铃又响了,噢,还是那家客户。冲压机木有问题吧,有空就过来喝茶呀!客套话一落朋友的脸色立马变了很沉重,什么,又挂掉了。好的,好的,尽快会去处理。# F1 F: J" H3 G% j5 j5 k
       实在木有办法了才想起给俺来电话,毕竟俺是半路学徒入行又没几年,并且只负责厂内机具设备,经验不足是肯定的。了解了烧轴承的情况,也确定了是球轴承,俺给回复是游隙太小烧了的,木有其他因素。毕竟已经烧掉5组轴承,且轴承来源是同一家的进口货,很多可能的因素便可以直接忽略不用再考虑。嗯,嗯,好的,晚上过去你那边喝茶。  a# a: Y/ l6 d  s# k
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       到了朋友那里便直接进办公室去泡茶,朋友也早就烧好水先喝起,还有一位俺陌生的朋友在场。俺便将电脑打开秀出轴承内部游隙和预压的章节来,问朋友买的轴承是哪种游隙的。回复是说问过卖轴承的,说是正常标准的,木有偏大。嗯!了解。于是找到将内径150的位置,俺说”从资料看得的数据,cn款式的游隙是在18~53μm,轴承座和轴管的预压量是5个丝,那么从数据来看就可以肯定是要烧轴承的,谁去换,换几次都是一样的烧轴承。再查了C3的游隙是43~91,C4的游隙是81~130,C5的游隙是120~180。嗯!用C3的有风险,C4比较理想,C5最合适维修用。建议选C4或C5游隙的轴承,买C5吧!
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       到今天也就10天左右,朋友还未再接到他客户的抱怨电话,刚也再次电话去确认,轴承游隙是控制在CN~C3的范围,估计是可以结案。
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点评

俺咋会去理个连看帖都不会的DZ呢? 这里是 设备管理与维修 又该吃药了,去吧!  发表于 2014-1-2 22:55
LIAOYAO:你赶快把11楼的作业交了,快20天了,还在磨磨蹭蹭,实在交不了,叫你“家长”签字也行!  发表于 2014-1-2 22:49

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参与人数 9威望 +9 收起 理由
野嘉森 + 1
hmhnh + 1 热心助人,专业精湛!
逍遥处士 + 1
子子61961 + 1 专业精湛,谢谢分享~
g2096 + 1 热心助人,专业精湛!
茉莉素馨 + 1 思想深刻,见多识广!
沈石头 + 1 大神一出手就知有没有
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  • · 基础|主题: 801, 订阅: 87
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发表于 2013-12-13 14:35:57 | 显示全部楼层
理论与经验都是值得尊重的,这样才玩得下去,不错

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这还真是,我们公司的试验台也能烧了几回,也是游隙的问题,还有一个问题就是轴的温度比轴承高,然后反作用于轴承,这让我很疑惑,只要用气吹轴,温度就下来了。。。。正在找原因。  发表于 2013-12-15 13:41
俺也是在社区里看帖学习的,才晓得游隙小几个μm后温度就会上升几度。短时间就烧轴承就很肯定是游隙太小了。  发表于 2013-12-13 15:47
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发表于 2013-12-13 14:36:10 | 显示全部楼层
人才啊
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发表于 2013-12-13 15:02:01 | 显示全部楼层
"叮。。。。“电话再响。。。1 t1 ?0 A8 o! T9 B4 Q: d) n
”兄弟,有空否?过来喝茶。。。“6 Q6 n9 n/ G6 j8 {1 h. H
——————————
0 @& ~1 R' ^# N- F" ~' o3 v“真喝假喝?。。。”+ `3 Z- T. G, ~4 ^2 E
“当然是真的啦”。。。。。; n  T; D# |( E9 a  X2 g; M( a

' ~( F2 j/ R: P/ b* ^, E/ \; r3 C2 v4 o* D
数据说话。

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泡杯好茶,拜师 ?孔先生最低的标准也要束脩呀,少说也得带上一斤茶去吧! ^_^  发表于 2013-12-13 16:51
我刚开始喝咖啡,后来喝毛尖,现在喝铁观音。改天,泡杯好茶,拜师  发表于 2013-12-13 16:37
普洱喝时麻烦,得洗茶温杯的。在厂子喝不方便。所以只喝了一阵子,^_^  发表于 2013-12-13 16:07
俺喝半熟茶多一些,偶尔喝些红茶或普洱,绿茶或生茶就喝的少,胃会抗议的 ^_^  发表于 2013-12-13 15:55
前阵子喝青锋,现在在喝龙井。。。^_^互相学习,俺也偷学你的模具。。。呵呵  发表于 2013-12-13 15:49
要不是您离俺有段距离,俺就天天都嘛去您那里喝茶顺便偷师液压知识。 ^_^  发表于 2013-12-13 15:38
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发表于 2013-12-13 15:06:21 | 显示全部楼层
想问一下,此处为什么轴承游隙太小会造成轴承烧掉?7 N1 i7 \  j( M$ F8 @+ t5 x) ^0 _
是因为预压太大,内圈变形使得装配后游隙不足,缺乏润滑条件,导致轴承烧掉?) Q* C2 a, |* g; _" R4 G( T
还是这个冲压飞轮的的轴承本身就需要这么大的游隙才能满足润滑条件?

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轴承发热,游隙过小,发热后间隙变小,互相摩擦,温度会急剧升高,恶性循环下去。。。。。  发表于 2013-12-15 13:43
哈哈,是吧!  发表于 2013-12-13 19:16
一般的人不告诉他!  发表于 2013-12-13 19:14
很多冲压机飞轮的轴承是未加补充润滑的,就轴承原始含油量或拆掉防尘盖给抹上黄油后,5~10年后才换新一次。  发表于 2013-12-13 15:36
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发表于 2013-12-13 15:10:19 | 显示全部楼层
学习学习  还没遇到类似情况
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发表于 2013-12-13 15:29:52 | 显示全部楼层
差距啊,今天刚沉浸在终于弄明白轴肩高度和轴承内圈高度的问题(这个问题在上学时考一次错一次,以后都有阴影了),没想到大侠都用游隙解决问题了,努力向楼主看齐

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一些轴承知识都是在社区里看帖学得的。直接学习别人经验。 ^_^  发表于 2013-12-13 15:49
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发表于 2013-12-13 15:30:52 | 显示全部楼层
不错,偷师的3个方法。
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发表于 2013-12-13 16:10:41 | 显示全部楼层
“一些轴承知识都是在社区里看帖学得的。直接学习别人经验”不知道怎么才能查看以前的那些帖子,好像只能看最近的十几条,有新帖子就顶下去了。是要到下面的响应模块里找吗?

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哦,谢谢,我还真没用过这个功能,试试。  发表于 2013-12-13 16:31
社区里有搜索的功能,试试看  发表于 2013-12-13 16:17
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发表于 2013-12-13 16:21:34 | 显示全部楼层
前辈,这深沟球也是需要预紧的?

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滚动轴承外圈和内孔都是过渡或者过盈配合。没见过间隙配合的  发表于 2013-12-16 15:23
真正原因在设计,轴承孔是+0.03,轴是+0.01,外圈松了,再加上C3游隙,就完了。孔镀到-0.04,用普通游隙,非常完美。原设计是K7(+0.01/-0.03),估计是一帮王八蛋觉得外圈难装,就改了图纸。  发表于 2013-12-13 21:10
龙九大师的轴承,一开始定C3,导致径向跳动太大,最后发现C2是最好的,但是又怕轴承烧掉,C2也没有货,想想就把轴镀一下,把轴承内圈撑大,在调下机器,最后选择了普通游隙,加镀的方式来解决游隙的问题  发表于 2013-12-13 20:02
轴承安装有 轴和轴承箱公差表 可以参考,从表中的数据明确有过盈配合的,肯定会减小轴承内部游隙。  发表于 2013-12-13 16:39
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