机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: 洋葱脑袋

这根轴可以加工出来吗?工艺设计合理么

[复制链接]
发表于 2013-12-6 20:24:11 | 显示全部楼层
洋葱脑袋 发表于 2013-12-6 20:16   T' V% E' G; W/ n. w
轴承用的是调心轴承,而且采用顶丝与轴固定,而且只有轮毂的地方有很小的径向力,应该不至于吧
" V- ]/ F" A5 o5 _! [
四个调心轴承 吧轴定死了
$ i" b8 g5 K8 L$ Y$ V9 x- F! a9 a
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 20:30:46 | 显示全部楼层
之前做过一个D90中间空心的油缸活塞,1800mm左右,我有热处理,当时回来中间部分是2mm跳动,我想,正常磨削轴类应该是两端最好保证同轴的,因为顶针孔在两段,中间最不好保证。0.1同轴,精车我不好说,但是磨削肯定没有问题。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 20:35:58 | 显示全部楼层
可以加工的, 楼上的师傅说的对  要调制处理,  校直后在加工,  多倒几次头,  最后用跟刀架吧中间光一刀。  这跟轴差不多一个班的时间吧!
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 20:36:08 | 显示全部楼层
长径比 达40倍了,   工人最不喜欢做这样的活,还好中间要求不高。建议是否就用55或50的标准光轴。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 20:38:20 | 显示全部楼层
本帖最后由 下雨了天晴 于 2013-12-6 20:40 编辑
5 U5 t+ }  `% a4 Z8 {# A9 d6 Q7 F! o; W) W
很简单的一根轴,0.1的同轴度完全能保证,只是轴的材料一定要热处理一下,防止以后变形。有标准光园

点评

我一般买光轴  发表于 2013-12-7 12:57
这是正解!  发表于 2013-12-6 21:24
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2013-12-6 20:48:46 | 显示全部楼层
bigboy52 发表于 2013-12-6 20:24 + X+ U' m/ }& o6 z/ ^' |
四个调心轴承 吧轴定死了
% c4 j7 N$ u: U& |! Y) w$ J
你的意思是以后轴会因为变形而卡滞?
' N2 r: K+ L% O  M! T
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 20:59:55 | 显示全部楼层
最后修磨俩顶尖,上磨床肯定可以的,其他的不好说
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 21:52:49 | 显示全部楼层
看了你的设计,建议分段,每端两个轴承定位,中间采用万向联轴器,中间段采用20#无缝管,加工容易,调试方便,拆装简单!

点评

非常正确,我也这么认为  发表于 2013-12-6 23:39
这样设计就容易多了  发表于 2013-12-6 22:38
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-12-6 23:06:04 | 显示全部楼层
这活不难就是烦。
* D3 p) w: y9 Q4 [7 s# n如果搞设备维修的人,能搞定的,跟加工车床的光杠一样,必须用到车床: `9 e, Z3 M" m' X8 c
跟刀架的,否则这么长挠度会很厉害。
; b8 g' F+ Q' K+ R3 A而且活上来后,要进行试切削,看弯曲变形量,若厉害,就必须进行消应力热处理了。直到试切削弯曲变形量,在工件要求的公差及同轴度范围内,开始加工。; {8 n4 z6 o9 T; V# v! ^
工件的头部,需适当放点卡爪长度。
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2013-12-6 23:44:14 | 显示全部楼层
寂寞如水 发表于 2013-12-6 21:52
0 D# W& V' ~) \. p看了你的设计,建议分段,每端两个轴承定位,中间采用万向联轴器,中间段采用20#无缝管,加工容易,调试方便 ...

: {3 l3 d6 S1 Y! S+ ?谢谢大侠的建议
' u  J+ v0 v0 F1 Y$ y* h
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-5-11 04:58 , Processed in 0.055861 second(s), 17 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表