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前些天我不是说我所在生产线上的车刀惨烈的报废了一把吗？这个大家就要疑惑了，不就报废一把车刀嘛？还有啥后续故事，换把新的继续。不过真不好意思，库房里没有。大家这里又想说：“哪买把新的”。还真不好意思，真的不好买，不是市面上没有这种车刀，而是国企的制度啊！买一把车刀要报要批，要找这个领导签字，要找哪个领导签字，麻烦死了。买这把车刀的时间，少者等个把星期，多者就遥遥无期了。+ z. `6 n% w5 O& \
9 ?/ `5 `: K1 m; X7 a8 a想想每天这个重的生产任务，靠等新刀的到来，还是死了这条心吧！这不，车刀报废不到一小时，部门的工艺工程师，车间工艺技术员，就把所在事故车床围满了。不过这件事效率还是挺高的，半天后，车间主任就叫我回原来的生产线继续干活了。哪这里就让我们来看看技术人员是如何解决这个棘手问题的了。% {. V) G: \. V. j4 K
% i, g5 O3 w$ q! j- b4 L 说来很简单啊！直接换了把很普通的内孔车刀，（主体就是一圆杆，最前面安装一块小刀片哪种，再普通不过了）然后调整了一下每把车刀的刀补量就好啦！是啊！确实是好了，反正是粗车刀，加工出来的孔直径小了，没事！内孔表面布满了一条又一条很严重的螺旋型震痕，也没事！（已经不能用震纹来形容了，因为波峰与波谷间的高度都可以用毫米计量了）说来也是，反正是粗车刀，对加工出来孔的直径及表面质量没啥要求，精车余量也是足够的，不会对后续工序产生多大影响。哪还等什么，用就用吧！只是车削内孔时发出的声音，比杀猪还难听几倍啊！真苦了我的耳朵了，可真真正正的苦恼还在后面了！
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在前一篇日志里我已经说了，这把车刀是用来加工深孔的，上把车刀在坏了后，技术人员换了一把普通的内孔车刀，新车刀除了悬伸量很长外，没有什么独特之处。哈哈！问题就出在这里了，新车刀悬伸量太大，刚度极差啊！加工出来的孔小了，表面质量太差，加工过程中切削声音太难听，这里就不谈了。而在我连续加工了十来个工件后，还发现了一个新缺点，哪就是崩刀片啊！有时做一个零件就崩了，有时做几个又崩了，搞的我很恼火啊！刀片换个不停了。不一会，刚刚散了的技术人员些又聚了过来了。这里，我们就不看技术人员咋解决这个问题了，我们自己来理论谈讨一下。! s. e' a! U( f" \! F7 ~
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上面所谈到的一切加工问题，原因都在新安装的内孔车刀的刚度太差。而提高内孔车刀刚度，减小车刀震动。在我看来，方法无非三种，下面依次讨论一下。
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) n4 V$ F7 a6 e+ ]4 t. W8 j. a 第一种方法，我们首先翻书《材料力学》，上面说了，想提高悬臂梁的刚度，在这里就要加大刀杆直径，减少悬伸量。不过这个还真行不通，工艺条件决定了，刀杆直径不能再小了，悬伸量不能再短了。既然这些条件无发改变了，哪我们就选个弹性模量较大的刀杆来提高刀杆刚度总行了吧！不过又觉得钢材的弹性模量都差不多，没啥必要啊！哪我们就把《材料力学》放一放，看看其它的。
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& }6 M$ g6 b% H! [; F 第二种方法，翻书《金属切削原理与刀具》，不过这里，我们先来了解一下新车刀安装好后，刀片各个独立的角度。第一眼就看出来，刀尖圆弧半径太大了，造成背向力很大，所以引起震动。再仔细看看，刀具主偏角差点快一百度了，切削时，刀尖先接触工件，所以容易崩了。再看看，好像还是个正直刃倾角，前角也太小了，副偏角也很小啊！哎呀！不看了不看了，刀具角度问题大大的有了。/ ]. N; N+ d& e, b2 z
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第三种方法，我们接着翻书《机械制造基础》。这里我们就可以减小切削用量嘛！不过这种方法最不可行，因为在厂里，效率是很重要的。当然了，还可以改变工艺路线了，具体说来就是把粗车孔这个工步，改成一道工序，用钻床钻了，只要余量够，也不怕粗基准使用两次（三爪卡盘夹持外圆了，定位基准面为毛丕外圆），但是这也不行了，因为这里是标准化企业，没通用机床。说了这个多，我们还是来看看技术员又是哪个解决这个问题的呢？
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哈哈！换了块三角形刀片，刀片的角度变了。具体说来前角和副偏角变大了，主偏角和刀尖圆弧半径都变小了，刃倾角也变成了零度。车刀刀杆也换了，换了把重的，比原来哪把车刀重多了，我想弹性模量肯定大了不少吧！试切了十来个工件，震动小了许多，刀片也没崩。哪还等什么啊！继续操机！0 d) z4 Q' _) u# L7 h/ \ X# P
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发表于 2013-10-14 18:36:27
车间哪里来的老师傅了，磨普通刀具的砂轮都没有了！, X3 `) e7 [" \0 Z
我只是一跑件的工人，谁肯听我讲啊！只有在论坛里摆一摆！, a: U9 C) F7 Z( P
