自动组装机器方案---[附图，探讨]

叶飘零

准备做一台3件组装机，零件测绘图在附件，老大要求一次组装5个，我感觉一个都很苦难，到现在连方案都没想到呢，没办法，自动化刚入门，请教高手指点一下，有什么不清楚的可以提，另：如5个有困难，一个或以上的方案也行，多谢了

图纸为2000 .dwg格式

syw开门造车

叶飘零 网友好！

看明白了，有什么困难，请详细说明。
如果，你要是事先拿个方案上来，再让大家讨论的话，对你的进步会更大。

syw  061228---21.17

叶飘零

syw开门造车 前辈您好！我就是想不到方案，所以来社区请教的，我现在只能解决3个零件的自动送料问题。

现在的困难就是用什么方法把它们装起来，比如什么结构的方案可以行的通，感觉很难精确定位，并且是要多个同时组装，存在同时定位的问题

蚊子哥哥

可以考虑用治具，5个装在一起。用电动缸（直线机械手）交叉装配。
以前做过一个类似的~！

叶飘零

原帖由 蚊子哥哥 发表 可以考虑用治具，5个装在一起。用电动缸（直线机械手）交叉装配。
以前做过一个类似的~！

现在产线是手工用镊子组装，考虑生产效率，用治具可能还没手工直接装效率高。

另：能简单介绍一下----用电动缸（直线机械手）交叉装配---吗？不是很懂你的意思

红瓤地瓜

落料可以吗？？

lynx91

1   对零件先进行分选， 对薄片件进行立式分选，之后进行叠层。
2  对要装的件按顺序顶出就位，依次装配，薄片件采用吸附，
3  装配好后可以采用人工或自动检查，装配有误的可以从线上推出。

叶飘零

落料不行，零件已经加工好的，要有一定的压力才能压进，铜环可能还能落进去，但难以保证每一个都落进去，机器组装时稳定性可能会有问题，同时如何做到准确定位也是没好办法解决的问题。

 薄片件或许可以吸附，要自制真空吸嘴，由于薄片中间有4个小孔，使制作吸嘴有一定难度，不过可以试用一下。但薄片与腔体的间隙只有1条丝，最大也不会超过2条，很难准确定位装配。

检测可以采用感应器自动检测，不合格的可以气吹排除，这个方法是可行的

海山

不知道用振盘上料时表面刮擦会不会对产品有没有影响？（表面镀层和膜）

如果其不影响产品质量，可以振盘上料。

如果会影响，现在生产时是怎样包装运输的？（也有办法。

环件用机械手（气爪）抓取上料，定位夹具（工装）的设计有一点技巧：二次定位。

薄片如果要区分正反面会麻烦一点，也可以做。采用吸是可以的，不过吸的时候要定位。

导向压入。塑胶件的入口处应该有倒角。

更小的端子都可以做，一次做一个是可以。

如果一次做多个，对这三件零件的一致性和夹具等精度要求更高，不良率会增加很多。

建议一次装两个先试一下。

叶飘零

原帖由 海山 发表 不知道用振盘上料时表面刮擦会不会对产品有没有影响？（表面镀层和膜）

如果其不影响产品质量，可以振盘上料。

如果会影响，现在生产时是怎样包装运输的？（也有办法。

环件用机械手（气爪）抓取上料，定位夹具（工装）的设计有一点技巧：二次定位。

薄片如果要区分正反面会麻烦一点，也可以做。采用吸是可以的，不过吸的时候要定位。

导向压入。塑胶件的入口处应该有倒角。

更小的端子都可以做，一次做一个是可以。

如果一次做多个，对这三件零件的一致性和夹具等精度要求更高，不良率会增加很多。

建议一次装两个先试一下。

振盘上料不会影响产品质量，关于上料问题我已有办法解决，其中薄片和塑胶腔体是分正反面的。

现在生产是用普通的带密封条的袋子装的，没什么特殊防护。

关于你说的二次定位不是很理解，能否再详解一下？

塑胶口肉眼看是没有倒角的，不过可能存在很小的脱模斜度，但基本没什没帮助的，由于尺寸太小，基本可以看做没有

我暂时也是想先考虑一次做一个，要是能实现多个最好，不过经理要求一次5个，不管他，以客观事实为准

多谢海山网友的指点！另烦请解释一下夹具的二次定位问题，多谢了