大家来谈谈在工控维修方面的一些经验吧！

我在飞

希望大家在此相互交流，共同进步！

例　我公司一台日本ＡＭＡＤＡ数控转塔冲在快速复位时报警Ｘ轴过载，停机．拆下Ｘ轴直流伺服电机发现炭刷磨完卡住转子．更换新伺服电机后还报警Ｘ轴过载，不能工作．怀疑伺服驱动器主电路过载损坏（其为减小体积，将四个轴的伺服电机的驱动器集成在一起，北京办事处售价３万余元一个），拆解驱动器检查主电路的整流单元，滤波单元，输出模块都正常．后检查输出端一压敏电阻时发现其已击穿，更换后故障排除．故障原因：当伺服电机卡住时，驱动器的过压，过流保护电路动作需要一定的缓冲时间，这时编码器已检测不到转动信号，驱动器为补偿转速迅速提高电压，当电压达到压敏电阻限值时，压敏电阻击穿，出现故障．

ftghnj

看来是直流伺服电机是闭环控制的，数控转塔应该高精度很贵吧

ftghnj

压敏电阻同时起保护作用的，应该是有意设计的，一举两得，小日本猪最精于设计，好多元件不知一个用意，要见一个学一招

黄一钫

谢谢我在飞，我收藏了！

我在飞

传一个变频器的电路原理图供大家维修时参考。（包括主电路，电源单元，触发单元等）

polo

不错，这是什么品牌的变频器的电路图。能否把其原理分析一番，我想大家会变频器有更深的理解。

sh0808a371

我收藏了！

我在飞

　  ****转贴****
　
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有五个方面1)机床进给单位被改动或变化。(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。   
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　　1. 系统参数发生变化或改动   
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　　系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。   
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　　2. 机械故障导致的加工精度异常   
  
4 d! `% P0 z) N　　一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到:故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。   
  
$ `) I, q! u+ M1 d5 k* N　　1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。   
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# n# _- I! @; d! `5 `5 ?  C　　2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。   
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% o! u9 v6 J% j4 Y% S6 ]% b　　3)检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段:①机床运动距离d1》d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm》d2》d3(斜率小于1);③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙;④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。   
  
$ [! q; F2 s) q% n+ D% ^　　无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是:除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。   
  
　　分析上述检查认为存在几点可能原因:一是电机有异常;二是机械方面有故障;三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常;在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。   
  
# t6 ?1 H) g, P4 y- ]* D  P# t. m; o    3. 机床电气参数未优化电机运行异常   
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　　一台数控立式铣床，配置FANUC 0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。   
  
　　分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大;二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿;调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。   
  
( h! X1 V4 k1 G7 V　　4. 机床位置环异常或控制逻辑不妥   
  
　　一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0.006mm左右，最大误差可达到1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100;M30;”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢?进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。   
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　　对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开;而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。

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wangxinli

太好了！完分感谢！

 

wangxinli

求变频器在风机泵类应用节能公式应用。谢谢！