今天抽空捋了一下工厂生产成本的核算过程，流程如图：
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1、首先是根据原材料的入库数据（入库数量、入库金额）、期初成本（期初数量、期初成本金额），和期初在制品成本（转化成材料后的数量、成本金额），计算原材料的当月期末成本单价。这部分原材料的来源是有价格的采购入库和期初的库存，所以通过采购数据和期初库存就能够计算出期末成本单价。
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2、系统中还会存在没有单价的原材料入库数据，可能是生产退料，如果是没有入库单价的入库数据，那单价就以第一步计算出的成本单价为标准，计算成本。到这里，材料成本就都可以计算出来。
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3、核算自制的半成品和产成品的生产成本，这部分生产成本不仅仅是材料费用，还包括直接人工和制造费用，分三步：
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①根据自制半成品、产成品的当月入库数量、额定工时，分摊直接人工、制造费用，先计算出当月入库半成品、产成品的人工和制造费用。 - f8 ?% H, z2 c/ r! A
②计算（材料全部是原材料的这部分）产品的材料成本，再加上分摊到的直接人工和制造费用，算作这部分半成品或者产成品的总成本。
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③进一步由下往上，逐层计算（领用材料都有成本价了的）半成品或者产成品的成本，如果发现其中有半成品是外加工的，还需要先计算该外加工产品的成本（方法在第4点），再回来计算自制半成品或者产成品的生产成本，直到计算完所有自制半成品或者产成品的生产成本。
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4、核算外加工产品的成本，根据外加工发料的综合成本和加工费，就可以核算这部分外加工产品的入库成本金额。
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5、如果有销售退货的，如果录入了单价，就以录入的为准，否则就用当月该产品的生产成本为准。如果当月没有生产入库，需要指定成本价。 ( t7 c9 S+ g* o! }! A
6、有了生产成本，那当月的销售成本和存货成本的计算，就比较简单了。
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材料消耗成本分摊到入库产品的过程需要有正确BOM的参与，如果实际材料消耗比理论消耗（根据入库产品倒推的数据）不一致的话，以实际消耗材料数为准，需要把差异部分分摊到用到该材料的产品上。
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核算整个生产成本，过程还是挺复杂的，工作量也很大，对平时的业务要求也比较高，外购和自制，即使是同型号产品，系统内也要区分。
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如果一个工厂，每个月月底能很快算出基本合理的生产成本，整个企业的管理，应该说已经挺好了。 | 
发表于 2023-2-28 15:54:40
