本帖最后由 害怕伏枥 于 2013-10-14 11:38 编辑 , Q4 H4 v9 R3 Z1 z+ `+ @
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看看这样的试验台能用否？
" @. y" q! X2 y9 [9 S1 R8 q# Qhttp://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=534651 o- t, u2 g% \
“要求的检测方法：油缸接上油管后，( I! L3 m/ X9 _9 J: A# x8 a
A、油缸活塞杆全行程往复至少3次；7 T# z- [/ `- S, |5 F# D* L! b& K
B、活塞杆退回到底，油压升到24.5MP保压，检测油缸前端盖密封和前端油口焊接是否有渗漏；6 g; C! y0 p9 L7 O; i
C、活塞杆伸出一半行程，后端油压到24.5MP保压，检测油缸后端盖焊接和后端油口焊接是否有渗漏；6 D H+ P0 b8 U" m+ b9 g" @
D、活塞杆退回到底，油压升到24.5MP保压，脱开后端油管，检测活塞密封是否有渗漏。2 c, G G* y: f3 J: z7 y- w% N% H- ]
当时的情况是静压检测方法不被认可，手工操作按上述方法进行又被认为效率太低，手段落后。该厂被告知10月份外方老总将来厂视察，能否有被认可的检测手段，将关系着油缸最终能否有订单。8 t2 p2 e/ w& x( m- |
不是液压行业中人，不知道这种检测方法是否合理。但客户是上帝，只能按要求去做。于是制作了首帖图片那样的东西。5 g9 }# z7 E; P# \/ V+ K4 A
能完成的动作如下：3 @, n( L p8 s% X
打开防护门，双手持油缸放置，踩脚踏开关，气动定位销定位后抱箍卡紧，使油缸在正确位置垂直固定。/ k$ |+ |2 T) c+ L; c
拧上油口接头，可以在三个方向微动的装置补偿油缸接口可能的焊接误差。关门。7 a: B* B" R* E. d. s' f
按启动按钮，低压状态，油缸活塞杆全行程往复行走，次数可设定。完成检测要求A。
& w- W" g3 t ] m活塞杆退回到底，油缸前腔升压至24.5MPa，保压，停泵。油压由数字式压力控制仪设定并显示，保压时间可设定并显示。在设定时间内，油压如未下降，则完成检测要求B。
+ U! r2 m+ N I7 H1 m: l. b) v设备上端限位装置气动就位，油缸前腔卸荷，活塞杆伸出，抵住限位装置，升压至24.5MPa，保压，停泵。在设定时间内，油压如不下降，则完成检测要求C和D。
5 U. z. g# I, u0 R: S: V/ Q检测完成，活塞杆退回，限位装置复位。再活塞杆全程伸出，排去油缸前腔油液。同时有一个其油缸与油缸前腔相通的气液缸气缸推出，排出油缸油液。在检测油缸活塞杆全程伸出后，气液缸的气缸退回，使气液缸的油缸内产生负压，以尽可能排尽检测油缸前腔残存油液。6 y* E: B6 p, `, K& C# g
停泵，压缩空气进入检测油缸前腔，推动活塞杆退回到底，排去油缸后腔油液，也有一个气液缸完成上面的工作。
1 H. `3 G/ }/ V7 B- b声光信号告示。打开防护门，解开油口，脚踏开关解锁，取下工件。一次检测工作完成。
9 X% o: \8 J; u; c) ]: q如泄漏导致高压下降，设备以声光报警。
$ k0 q% \5 l8 C+ ^) p. G7 u在设备点动状态，所有上述动作均可以点动操作。”
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发表于 2013-10-14 11:20:23
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