都说株洲不好，但是偶尔有些批次的，好到跟山特维克可乐满的差不多，但是大多数的都是差好多倍，偶然做好，或偶尔不计成本做好，谁都能做，但是怎样才能批量的稳定做下去？
这不仅是国内刀具公司面临的的问题，也是所有机加工行业面临的问题 大家为什么都说株州的问题?
因为对于国产的刀具,株州是基本上最好的了
大家对他的期盼很大
所以说的也最多
曾经听说一个事情
某生产刀具量具的单位,他们自己的工人不用自己的刀片
笑话么?好冷的笑话. 原帖由 jjkkllo 于 2008-4-5 20:34 发表 http://bbs.cmiw.cn/images/common/back.gif
改了个角度做出个好产品，但是怎么批量的做出质量稳定的好产品才是根本。
都说株洲不好，但是偶尔有些批次的，好到跟山特维克可乐满的差不多，但是大多数的都是差好多倍，偶然做好，或偶尔不计成本做好，谁都能做， ...
:victory: 我非常同意你的看法！当然狙击手说的是有道理，不过就像我前面在别的帖子里面和你讨论的，一个人或者少数人强不代表我们就强了，其实我们有很多
东西都已经研究出来了，尤其以军工为多，但是就在批量的时候不过关，
某种刀片，某些角度，某些工艺通过一些简单方法的改造，可以解决一时的或者一家问题，但是如何使总体的水平上去呢！这就是我前面说到的人的因素。
十年树木百年树人！这句话真的经典啊！的确，其实大家说的不是很矛盾，狙击手强调的技术因素，你还真的别说改个角度简单，这也是你积累了多年经
验以后得出的结果，有很多人在使用了多年以后还不知道有哪些角度，更不用谈改了！另一派谈的是系统工程的问题，如何进行大生产，这也是我想说的！
我国自古以来就不确鲁班，张衡，祖冲之这类的能人，但缺得的是将他们的知识转化为理论，系统，以至于变成实际生产力应用而产生效益，让每个老百姓都能造出和他们水平一样的东西。这里面就有系统工程和人员培养的问题，我们现在是需要像这里狙击手等几个善于动脑，乐于研究的人，但更缺的是成千上万的
技术工人，本本分分地遵守制度的，不折不扣按照指令行事的工人。大家都知道操作机床，生产产品不是按按钮就可以做到的。我别的地方提到过，归根结底还
是人的因素占主导。举个例子大众中国，从第一条线到现在的新线，他们用得几乎都是很德国完全一样的设备，刀具，甚至冷却液，还有成熟的工艺，进口的毛
坯，连很多管理的，和操作人员都受过德方的培训，还会说德文。但是结果呢？当然他们的质量基本上是国内最好的，可是大家依然可以听到，质量和德国原厂
的还是有很大的差距。还有其他一些经典的故事，如上海手表送到瑞士组装，经测试质量要好于我们自己组装的！这就是我前面说的人的因素，也是最难解决的
一个环节，工艺我们可以学习，设备我们可以买，可是人员呢，就像我提到的，交通规则我们差不多把国外的都搬来了，可以看看遵守的情况，特别的行人自行
车，那是灾难！不知道社区里的各位又没有在日本，或欧美工厂里面的工作经历，不是一两天参观的那种，长时间的工作，如果有这个问题你会有答案的！ 做刀具的要用心，用刀具的人也要用心，好好的一把刀，参数不合理，一下就坏了，可不要轻易理解为刀具不好，要细查深究，没有找到原因不要放过。发现原因且解决不了再换用刀具。
虽然找原因是一个痛苦的过程，但也是长进的必要经历。
另外，刀具样本里的参数是在非常好的加工环境里测算的，在国内，很多条件不能满足，加工参数就要适当打折扣，这并不一定是刀具不好，只是要求“严格”一点，对我们苛刻一点，并不是坏事，这样，我们就要考虑其他相关联系，并加以改进，来降低成本，提高效率了。（发展由此开始） 我们的发动机，机加工车间的刀具怎么全是老外的啊！
铣削，很多是无锡瓦尔特的，它搞不定，就用SANDVIK的。钻削类的，由GUHRING承包了，怎么就没有见到国产刀具的供应商来联系呢？
每年35W的产量啊，呵呵，得消耗多少刀啊。。
我在45#的后续
我在45#说道：我用肯纳的DNMP精车在一个产品上能加工2500件，单件成本0.018元，在另一个基本同样的产品上加工600件，不能说是刀片不好吧。但最近发货原因供应没跟上，就从“德国”寄来同样型号规格的，刀具使用很不好，仅能加工500件，断屑还不好（原因正在查）。后来，原来能加工2500件的工序加工基本正常了，但所有的参数都没有改变。所以原因也很难分析的很正确，据我的看法：1、工件材料的变化；2、是工件毛坯的单边严重，使刀片磨损严重，性能下降；3、刀片的偶然制造品质降低。
另单件成本为0.026元，上次我记错了请原谅。但也比国产的降低了70%。
在我的博客里 杨晓 （切削技术网创始人）的回复 借用一下
《中国刀具怎么了？》johnyang： 5-07 11:11国内许多人不是在认认真真做刀。首先不是能力问题，而是态度问题。外企在中国的制造厂不少，大多质量比内资企业高出一些，就说明一些问题。开发的不了解用户的需要，设计没有针对性，照着老外的依样画葫芦，不知道knowhow所在，也不研究，照画就是了。
造刀的不讲究质量，干活马马虎虎，跳工步的事时有发生，偷工减料、以次充好见怪不怪，因此质量不稳定。
方法和工艺问题只要真正愿意花时间、花精力、花费用去研究，甚至像韩国一些那样先依赖引进，都能逐步得到解决。 现在的国产刀具商很大程度上已经改变了很多，从服务质量以及与用户协作，专业性产品制造方面。这也是市场竞争的结果吧。对于用户是有利的。不过，国产刀具质量相对而言，大体还是比较低的。同一类型的刀片、刀盘，拿在手里只看外观就不同，明显的刀花痕迹。当然了，价格也完全不同，就看用户怎样取舍。
我们公司三特的刀具也相对比较多。个人认为，三特品牌虽然没有特别突出之处，但产品种类多，涵盖面广，适于多产品用户选择。
除此，那些相对在某方面有切削优势的品牌也有很多，例如瓦尔特，三高及widia，iscar等，大多车床肯纳车刀使用比较多，铣镗用瓦尔特比较多。
接触加工时间短，知道的不多。以后多多学习。 补充：
非常同意楼上的观点，很多国内人真的是态度问题。
照抄老外的东西，根本自己都不明白结构，更不用原理及深层的东西了。自己画过的老外的图纸，自己都找不到关键尺寸在哪里，剖分式轴承座，只画了下部，没有上部，因为老外没有拿来上部的图纸，说起来笑话一样，却是真事。谁都知道，剖分式轴承座上下同镗内孔的，却为这么点事，找老外，发传真等等，闹了一个月。自己就不能根据已知条件设计。郁闷~~ 本人致力于刀具国产化，集中与一点，倒角与毛刺去除。内孔的倒角与毛刺去除，正走在路上，困难重重，别人是几十年的历史，我是开始于2006年，好在我的刀具在孔的正反毛刺去除上能解决铸铁，一般钢件，不锈钢；铝件的机加工去毛刺，但是航空发动机上的难加工材料的孔毛刺去除，现在是摆在我面前的一个拦路虎，不过我一想到如果顶级发动机要实现国产化，需要许多人的奋斗，我就充满力量！