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发表于 2008-12-11 11:25:14
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下面的你可以参考一下，或许对你有所帮助！3 d$ r$ v% c) V- C% z; {
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
1 ~. i5 D. a" s4 C+ f 问题产生的原因$ m7 n! e( @* }3 o
孔径增大，误差大1 Y+ f8 A- M8 @, h1 X p: g4 `
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
" v! Z5 I2 e3 i# f 孔径缩小5 u H5 v& J' x) g7 O7 E" P
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
5 V( J: w& C0 Z1 K+ ^ 铰出的内孔不圆
" p1 e) ~5 i0 j: f: Z 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。. @. y+ p5 _ G7 ]4 f$ m B
孔的内表面有明显的棱面" N. i- I; y) R! c
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。9 {' C/ v: U9 o5 L" d
内孔表面粗糙度值高
) r8 V& h1 E& z4 U" Z- e& K9 N 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。2 r o. t& j9 I- w
铰刀的使用寿命低, U& k5 k# \/ \
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。% E5 E0 r& ^) {' X$ U
铰出的孔位置精度超差, m6 X' ]: }8 G! b+ [& W- E
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
1 _$ D$ r2 ?6 U4 M 铰刀刀齿崩刃
- V' R* s' a; G/ x6 d 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。 b& H. i- Z! [9 a. X- X4 B/ f
铰刀柄部折断
4 T5 p0 C* X* f# ^9 R+ _/ x3 Q. e 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。& q3 S4 T, J1 Z" \# \( S3 e# _
铰孔后孔的中心线不直2 j# U, I6 Z9 w2 \9 K0 V
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
, f! Z8 f* q) c6 W 解决措施2 l8 D5 h' Y. P8 ~" ^7 o n
孔径增大，误差大
& | f8 U: W0 h, q# R2 E; q+ x) T 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。+ R( u6 T7 H% w2 l: w/ G) X) B$ s
孔径缩小- B: W% h0 j! e! f
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。% h6 b; p3 l& Y6 ~, s2 S2 o# l6 _
铰出的内孔不圆" J( W8 O4 L* D. ~7 j5 l+ g: A; C
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
3 @. x8 m2 B# n8 { 孔的内表面有明显的棱面! t* X, i1 }5 m/ u
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
" [9 _8 ~# c8 t. H; A+ Y* { 内孔表面粗糙度值高
- e* U% u- R( N" U/ Q1 ^+ V 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。) w. h/ k+ _* e; a
铰刀的使用寿命低
" N7 O1 K% ^% O0 a+ x- ~+ E 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
; r1 L" T( r5 H0 \ 铰出的孔位置精度超差
( ~' K3 l' y% Q' e6 {4 l5 u 定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
4 d% X3 n- u. c4 ~! ]4 p5 L! S0 \+ w 铰刀刀齿崩刃
. h. ~( P8 K! k 修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
5 Q5 ~" ~) x1 H3 k# m 铰刀柄部折断
% D# e/ V: `7 X" N! [: Q 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。; Z2 h7 n- v; e" l$ E* A4 `* h6 K
铰孔后的孔中心线不直$ E. O' B0 Q& E! P0 O- }3 Q2 g. r
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀； |
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