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发表于 2008-12-11 11:25:14
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下面的你可以参考一下，或许对你有所帮助！9 S3 O1 t, c& Y- {: }$ ~: T
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。: i( X" n! g, d
问题产生的原因, v# u8 ^* K" p0 H( d+ n, _
孔径增大，误差大) S* N! ?8 g% z$ A
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。7 E, h+ A* g" S0 i( |
孔径缩小
4 U! _( q3 d0 t6 b 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
& `* q5 b7 c( E9 A2 o" V1 q1 A 铰出的内孔不圆
* M3 z9 [; g5 f. _1 A 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。+ M# _2 O& b8 n
孔的内表面有明显的棱面* I. z5 T8 u) e5 V( R" A, [ g7 @
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。* s6 ` \( a0 v/ o
内孔表面粗糙度值高4 d8 @4 r) C/ x& V( ? @
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。6 h9 \% I* m6 k" z. g
铰刀的使用寿命低
3 b4 @5 a- O' d: W9 M9 h) a& B; q1 k3 q# { 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。8 @! M# P3 l( C) ?" ^
铰出的孔位置精度超差$ e( {1 _% ?% m: z
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
8 n8 F( L1 ~) s& N" @8 a* w7 f 铰刀刀齿崩刃
9 K5 M8 ]& F3 h3 @# b3 Z 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
( w3 ?! F/ e0 A3 n& m1 p 铰刀柄部折断
6 a7 X, J! d" ~ Z 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
- w% ]. c W5 @0 u8 K 铰孔后孔的中心线不直
9 b& }, A6 s" p2 q 铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
8 s, B- o+ ? n; z/ r 解决措施
2 X7 ^" w; \2 H8 k2 X 孔径增大，误差大
1 b, f* t; I1 N' U W# i$ @ 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
$ v R, \! I7 \' [1 r, w' e4 V 孔径缩小
! R! A' P. R% W' G 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。6 z5 o2 @6 |1 _
铰出的内孔不圆, o; L1 {7 W2 p
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。* M) {0 ]7 X1 ]& ]! P- Y1 E
孔的内表面有明显的棱面2 L0 ^) p9 V" g7 `
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
, O3 V. Y7 B. i7 Z# M% b6 u7 E 内孔表面粗糙度值高
9 q5 ~- m2 G2 p' E" r( ?9 @ 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。7 a- N3 G( y6 H V D# R. v: M
铰刀的使用寿命低
2 H& W1 s" I" Z4 i3 E; ?/ l 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
. ^+ T/ }! ~* ? }% A+ h$ k! {% t 铰出的孔位置精度超差! b; C; L" G% O- C; @9 U6 `
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
( X; |' ?/ e6 C9 M; e 铰刀刀齿崩刃: I" z& a8 b9 {
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。* i3 {+ B: W, [" s: Z- p
铰刀柄部折断+ M$ H# T1 I5 w* @+ R- Z! U
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。# j$ S. H4 \8 l0 m
铰孔后的孔中心线不直
/ k P/ a" q" w5 n9 n0 y' S2 a 增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀； |
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