1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。( g" l+ X; f* D% T; ]/ X
5 I; K% m& j5 T* A: z* T对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
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2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
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3 O9 q r7 R1 Z7 a( @4 p对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
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3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。/ a. f9 s. P9 i8 b7 G5 t
% \9 _1 _" P+ ~: q6 L2 d3 A( V对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。
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! d, l" w! E8 I1 _0 m8 ^* r4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
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2 [" W; b" A! F9 A: B0 L5 [对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。$ {4 z8 b" l* N# H/ B
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5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
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0 X0 E" u3 D) Q4 s# X! H对策：重新选择切削用量。) u; R0 O$ d2 b- ?# Z% g
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6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
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0 I1 ]1 g6 g N1 @6 o( ^对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。, Z7 A7 \. Y$ Z+ L8 E# W1 J' D
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7） 刀具磨损过度。
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对策：及时换刀或更换切削刃。" U1 o! v& T7 B' U& S) h
) J6 U) h1 ~. h5 M7 n8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。) o q9 i5 f+ B# p. B
9 o( U" Z6 [1 h& Y$ F' c% O" l! Z5 m对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。
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9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。7 v7 j% {8 |! C, {. A- n" e* s& r
% J4 Y( D: c: i. b; Z @( ?6 g对策：重新安装刀具。. W c1 X( b; n+ `
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10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。$ o! C* L$ h; R+ C' c/ d
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对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。# _: W7 t$ M8 x" M4 [
, k! h ~7 ^2 @* w5 a4 O M% ^% b) f11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。 |
发表于 2019-3-7 12:18:18
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