1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
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对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
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) U! J, f3 z$ ]. \: n2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。5 k2 c. m: `; t# b
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对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
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+ A0 A! z. K3 {3 e3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
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; }* ~ |8 R8 l) b l+ M4 s对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。
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; a$ q7 m% E, g; O5 Y& E C4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。) z$ X) L6 w# H* H2 C
2 D! R; N5 n' ]4 O% U( u对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。1 z w3 L: b+ |, D
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5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
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对策：重新选择切削用量。
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# Z- s5 R, x, ]- l# m6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。+ d1 q$ H8 g% ^% C3 d) _/ r
, v B" Q0 O1 P对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。+ d5 z& b7 [- R* G- g! `+ V, A# h
7 a$ d# `/ k2 R; L. e7） 刀具磨损过度。! _. A8 M; L* T* C. n* m
+ p4 { ~2 y. q4 N" n对策：及时换刀或更换切削刃。. p% Z- _, j& j! E- V
( c4 G K+ e: f' S9 e+ a; t8 d% Z- B9 Z8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。
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对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。+ J/ {0 l: d7 ^! Q9 [0 i" H
' l+ ^; a) H* h8 ?4 s( y9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。# i! Y, v( `9 }) ^ `$ S
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对策：重新安装刀具。
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5 w& B+ [8 R1 r j! ]/ h0 z10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。( @" U. z- N5 ^# V
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对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。0 x& U& c/ {7 V" ^" x
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11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。 |
发表于 2019-3-7 12:18:18
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