1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
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对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
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7 Z2 q: j* h7 ]2 A* R. M) e/ l" J2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。! a! {4 G( h2 K" i$ [5 y x' M
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对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
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" k9 W5 w6 |; e+ S8 E) D U% N3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
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对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。7 O S$ o0 P+ M ~
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4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
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% D3 V, B# @7 @( N' W+ j4 G对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。: p3 o, N, G% f, B$ T
. ^) q6 b) }8 ?2 K. c6 S3 r" M$ f- d5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
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对策：重新选择切削用量。9 C! t' f7 M& F! B- @, [
1 P3 r3 u; N6 w) O6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
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对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。1 t" M! Z" U6 V( r% U4 y, m9 m9 h
& z a( w4 y3 ~/ r3 m" {7） 刀具磨损过度。
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对策：及时换刀或更换切削刃。/ k: Y% L' i( b% O7 ^
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8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。- l4 S( y- f" o! m6 s/ _
$ I' `8 N* g* ?6 Z0 F* B对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。3 }0 g& G8 Z6 {- R& ^
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9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。( a; j: w, e; @' v1 ^: ^
% w2 Q6 t0 c- S. n3 w8 \! q$ P+ _: ~对策：重新安装刀具。
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3 F8 J( l* I8 a/ }9 `" X10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。9 Z) E; r7 o) I* x# p3 E& b! O
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对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。" o! j6 W! ? g( r! `- O. F
2 F; I# o5 M5 [- `" v. ?7 x11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。 |
发表于 2019-3-7 12:18:18
