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在数控机床加工过程中,由于加工对象复杂多样,特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化,加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响,在对具体零件制定加工方案时,应该进行具体分析和区别对待,灵活处理。只有这样,才能使制定的加工方案合理,从而达到质量优、效率高和成本低的目的。* l1 _) J2 Z! C- _4 v4 f& c1 R
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9 l! o, H( ^) n1 e8 s 在对加工工艺进行认真和仔细的分析后,制定加工方案的一般原则为先粗后精,先近后远,先内后外,程序段最少,走刀路线最短,由于生产规模的差异,对于同一零件的加工方案是有所不同的,应根据具体条件,选择经济、合理的工艺方案。" @, [; a+ S5 J+ S* _
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: v4 ]$ _- F: J6 x" S- @- W 1.加工工序划分" {- q8 o( m# Y, E3 M! r% q1 H
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在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比,加工工序划分有其自己的特点,常用的工序划分原则有以下两种。* f3 t! m9 n9 W6 |5 {2 m
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1.1保证精度的原则% ]' b7 p" W3 p: M1 J
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数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成,为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件,将各处先粗加工,留少量余量精加工,来保证表面质量要求。同时,对一些箱体工件,为保证孔的加工精度,应先加工表面而后加工孔。& j& r* y0 _9 v- f5 S' a
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, n; [0 y& ]# s( f 1.2提高生产效率的原则
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数控加工中,为减少换刀次数,节省换刀时间,应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后,再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程,用同一把刀加工工件的多个部位时,应以最短的路线到达各加工部位。
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实际中,数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。0 t! ~1 {: }! N2 q- k* Q3 H( ?
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! U. i& g6 E- e 2.加工路线的确定& H" m1 f1 h. Y
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在数控加工中,刀具(严格说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起,直至结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多,有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量,刀具的刚度、耐用度及状态,机床类型与性能等,加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路线尽量短,效率较高等。3 c/ j3 C. G$ u# T3 { ^
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下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。
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2.1车圆锥的加工路线分析. a4 j! S5 a* {" a& F6 x* i
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数控车床上车外圆锥,假设圆锥大径为D,小径为d,锥长为L,车圆锥的加工路线如图1所示。 E) D6 L8 n& B
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: n s3 p5 e# S6 c 按图1(a)的阶梯切削路线,二刀粗车,最后一刀精车;二刀粗车的终刀距S要作精确的计算,可有相似三角形得:' V; i% z5 U1 W% S
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- ]' p8 g$ T8 B& | 此种加工路线,粗车时,刀具背吃刀量相同,但精车时,背吃刀量不同;同时刀具切削运动的路线最短。
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按图1(b)的相似斜线切削路线,也需计算粗车时终刀距S,同样由相似三角形可计算得:$ S4 w; Z6 ~+ S6 P6 Y+ h; c8 ~5 g
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按此种加工路线,刀具切削运动的距离较短。1 n2 q& G) D' r# C2 x3 J
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: |4 L1 A! L/ y 按图1(c)的斜线加工路线,只需确定了每次背吃刀量ap,而不需计算终刀距,编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的,且刀具切削运动的路线较长。 |
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