机加车间的质量管理和运作模式---讨论

天水蓝

原帖由 兰羽飞矢 于 2008-7-27 11:00 发表
: ^& v1 u8 s& u+ Y: y( d) p检验员少了，机加工特点要求检验员数量不低于6％不超过12％，合理地控制在8％，增强各工序检验力度，有能力的话 过半数检验，另外，你的机加工车间特点是：量少批多、种类复杂、工序穿插，工期不一，那么最主要的就是 ...

& t$ H) L  F3 \$ |: M我认同这个观点。
6 ?# s* G5 o3 [# j/ D0 S“质量是干出来的”等等都是我追求的目标，但是以我的理解，楼主的工厂很难做到。
1 W, [* K. M- E: a3 f当年我们工厂的状况与楼主类似。我们最终的办法就是：全检。即使上万件（没有超过万的）也是安排人全检。
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9 t8 Z( Y6 k( k1 q/ B对于工人的奖惩是应该，也是必须的，但是效果也是有限的。原因很简单，就是技术工人紧俏。当然，连续报废的，可以判定为工人不认真的，就直接辞退算了。
过于复杂的质量管理方式，可能不适于楼主的情况，成本、效率上也不一定能够接受。

啊木

我个人认为活是干出来的,工人的技能很重要,这是可能肯定的,但是质量是要专检去检的，我们厂试过好多方法也用下一工人去检上一工序的，但是不是好办法，主要是有些活别人去检，那他还干不干活了，现在一直都地用专们的检验员去干，这样是可以有较好的质量的，

孔劲

影响质量的因素是方方面面的，人机料发环测都有可能。但人是最主要的。所以人的培训就很重要。我们车间这方面做得很不好。想想小日本的员工经常参加培训和自己学习，而我们成天只知道叫工人做事，培训做得很少，也惭愧。上面各位大侠意见综合来看，还是同意检验员全检的居多，可能会增加成本，但是是可以预期的，也可逐步降低的，总比在用户那里老出事好。另还有个感想，就是质量不是考核出来的，是踏踏实实做出来的。包括工人、质检、工艺技术、车间主任、质量管理部门通过实实在在的敬业的劳动做出来的。

天水蓝

你目前，最需要立竿见影的效果。
7 W' R# ~1 Z& I1 D7 l2 g8 j培训当然是必须的，但是我敢保证，那个是半年，至少是3个月以后才能见效。如果你人员流动比较大，情况可能更糟糕。

质量是人干出来的，不是检出来的，也是真理。但在目前国内的环境有不遂人愿的地方。
/ R6 V7 n$ U4 l8 h; J( K- k0 U5 o7 @机械加工比较发达的地区，真正干一线工人的，本地人并不多。外来的技术工人，本身就没有归属感，并不是他们不想留下来，实在是以普通技术工人的收入，移民到经济发达地区的可能性非常小。这样，大多数人都是抱着“干几年，回老家盖房子娶老婆”的想法在打工。
在这种状况下，我们很多本来非常有效的管理方式都不适用了。对于加工产品，有两种比较有效的方法解决。1，如果你的产品有批量，最好的办法就是把工艺拆分得非常细，每个工人只做一个小序，这样质量很容易保证。2，小批量多规格，就要靠检验来解决问题。同时通过统计合格率，进行简单的奖惩（不要搞得太复杂，你没有精力），筛选优秀的工人，拉开工资差距（这也是一种培训）。慢慢地，整体质量就会提高
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对于质量管理，解决的方案有 眼前的，中期的，远期的。体系，培训应该属于中期远期的。全检应该属于眼前的

[ 本帖最后由 天水蓝 于 2008-7-29 09:43 编辑 ]

心结

我觉得一个人从头做到尾，一个多能工搞下来……检验就由自己来把握

极限思维

我以前的工厂和楼主是完全一样的问题，唯一不同的是我们是在没入库前就发现问题。因为我的原则是坦白从宽，抗拒从严。由于工人技术素质的差异，这个没办法解决。要解决只有一个办法。
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  d2 b( j5 M; F- [加强培训，多采用自动机床
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显然当我们的公司的人员稳定了两年后，熟练程度提高后，报废率明显下降。

# j; a7 _) `' o: S( |所以我说来说去几年的经验就一句话，以人为本，人才难得

兰羽飞矢

呵呵，这个贴跟到现在，真是没有想到
我来再说两句，算是结束吧：

• 楼主的车间设备自动化低，产品多样化，所以对工人技术要求较高，只是这一点考培训是不现实的，原因就是天水蓝所讲。（如果你厂的待遇相对于周边很好的话，一定这样做）
• 产品是制造出来的这句话要经常灌输到工人耳朵里面，但是一定要给要给检验员灌输：产品是检验出来的，道理不用我说啦吧，至于更高的理论就不要在提了，会添乱的。
• 一次交检合格率可以用一次交检直通率来代替各工序间的交检合格品，好听点 最终入库时候可以用最终合格率来说明。另外，你可以通过加大分母来提高合格率。 这个不能在说了。

渃梨梨

你已经是终结者了
说中要害
以后回贴要解释全
免得别人浪费口水

ye2008

生活待遇好点
+ D6 k7 e7 l% o6 K. M( p$ t, Z工资待遇高点
请些技术高点的.
8 Z. K+ `4 }$ F5 k9 Z% h" j什么都好解决.

Hyy-ha

其实楼主没有将你车间的情况介绍清楚，导致大家在各自理解的基础上提供了多种方法...
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; ^# p: k4 N1 l  K人、机、料、法、环  都要介绍  大家的意见才更贴切  你也可以按照五点逐一分析
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6 Q8 j9 }9 g% P7 d, M总体给我的感觉就是：车间太乱，主要还是管理问题！
整个生产能力没有认真分析过，上头要求交货你们几乎没有说话的权利，只是埋头苦干，吃力不讨好。
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/ `7 {9 t+ j- F. G8 Y1、计划阶段：
+ T5 |0 S6 p% x: m接到任务首先分析、分解，合理的工艺流程安排，设定质量控制点，不同工序检测的重点安排（你这情况一定要加大工序间的检查力度），整体能力（即保质、保量、按期交货）若不能满足要求一定要及时、如实的反馈，积极沟通，努力寻求解决办法！
; t0 V8 K3 K- u( M; i# N  I2、生产过程：
9 M) D- i; T. O" a车间任务安排后，一定要经常跟踪、督促和检查，重点是认真贯彻执行：三按、三自、三检、三不放过！逐步做到心中有数，及时发现隐患并排解；
3、教育培训：
7 I9 y( b7 d. S  @, h' n现场会（现场问题举一反三，教育和提醒一片）、专题会（相似问题、经常发生的问题）都是非常有效的手段（简单、适用、不拘形式）、管理会（首先就要提高管理人员的水平与责任心，车间生产、工艺、检验、班组长，步调一致）；
$ R$ B. e' m9 O' [; r( N# B/ j' V4、持续改进：
* o% Z9 P8 a# I( r6 I% |9 V数据统计和分析那是相当重要的！！哪些是有效的方法，哪些是常范的毛病，如何预防和解决（人、机、料、法、环）
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& P; t$ B* {& Z1 h贵在坚持！！