求助：中心孔与销孔垂直，产生毛刺 实际问题分析

yishuihanpo

厂里生产电动车半轴，不是非常精密的配件（取决于本地市场）
工艺顺序是  锯床--打中心孔-车床-花键加工-铣床（铣键槽）-销孔-修毛刺- 锥度跳动检测-淬火-磨床
2 C% M+ j3 L, S, c
现遇到的问题是，当销孔用4.2mm的麻花钻 钻孔后，会在中心孔斜面（用的4号A型中心钻） 留下毛刺。
2 t+ _& D& _- v) I. C) K6 c这个毛刺会直接影响 锥度跳动检测（用偏摆仪，两头顶）和磨床加工（两头顶）


现在正常的生产是在销孔加工后，用磨小一点的中心钻去掉毛刺。但遇到料硬的时候，毛刺会非常难去掉，平时料好的话，也不是100%去除干净，直接影响了偏摆仪检验跳动情况，现在跳动情况不好的时候，检验员只好用固定顶尖对准中心孔敲两下，才能把翻边的毛刺修正。 费时费力。
1 |& a! O" L5 I

6 f! s  M6 a2 o7 r8 b诉求：
各位行业大神，能否从中心孔、销孔工艺、去毛刺工艺等等 各方面，来减轻工人的工作量，这样既能提高效率 也能提高质量。
$ |$ `) m1 j7 G+ z2 N) [

PS：曾给客户提过意见，把销孔往里打一点，避开中心孔端面，客户那边说如果这样，电动三轮车 轮子那边漏出的轴头就大了，不好看


% H( ^; k& V3 v7 Y
# @+ f8 @2 u9 N未打销孔时的图

/ |& \) Y. z. x) M3 q! p/ [9 v* |6 B; |
% X9 D6 }% ?: T7 r, }! g5 g' G打销孔的机器（台钻+钻套）
+ I; C5 u& G* U0 W曾经试过用切削液冷却，但毕竟是手动的台钻，不方便改装
0 l- S* b) v/ A+ s& b
3 r' ~( |; L3 D0 W2 k) _8 H

销孔过的 中心孔，明显有很多毛刺，销孔另一头毛刺很好去除，就是中心孔这边的，只有80%能去除
* v5 y) i9 O. S: r( A20%需要检验锥度的那边用顶尖敲 来修正中心孔面

1 y7 s  K4 ^- e/ ^  w
轴的一头，基本尺寸是这个  


模拟了下中心孔（A型 4#中心钻加工的） 车床上用的4号和5号顶尖 两头顶做的  细长轴
4 s. n) f' b6 b/ J5 ~! d! s圆钢的直径是27mm  加工出来的丝头，是M20的
+ R2 u  w9 P% W6 S- g

- X3 O0 R" O6 `( j" ~! J) e
! e1 K; A3 w, X- ~0 h- m5 J请指教！！
5 p" U9 J% k( x5 O' ?# g5 |

非常

这轴外径和质量又不大。可以用小点的中心孔吗？
另外可以规定喇叭口尺寸，使中心孔定位面短点，让销孔不要碰到定位面。

单伟强

用大一点的钻头，去掉一点喇叭口，应该可以

正在连接...

钻头越快，毛刺越少。可以先打销控，后打中心孔。外圆上面有孔也可以车螺纹。

韩寒11

其实打销孔可以选择合钻头，中心钻也可以，这样可以保证不会有这么大的毛刺

yishuihanpo

根据楼上各位指教的，模拟3个型号中心钻的情况。  因为变更了中心钻，所以深度不能变，都是7.4mm（总深度）


可放大看。

综上，看来5号中心在可行性大。3号的不行，回转顶尖估计会碰到孔内部
5号的就是锥面面积小了，不知会不会增加车削的危险性。我们厂里加工的是细长轴。直径是27mm.长度有400-600mm不等，

非常

: _3 E) M% h! J3 A7 w
那楼主在中心孔尺寸上没法改动了。
: a  b3 P. _5 j$ X4 z另楼主的3个中心孔示意图画错了，不仅里面的盲孔会变化，锥度面尺寸也会随着变化（喇叭口大端会尺寸变化）。所以A5的中心孔锥面会比你画的大。