自主品牌轿车的尴尬：一律搭载进口发动机变速箱0 |6 n5 j2 B5 J, V/ [6 s
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事实上，国内自主品牌轿车一律搭载从国外进口的发动机和变速箱，早已成为业内的尴尬。3 s9 p6 t3 U2 k E* y
一方面，经过40多年的发展积累、近20年的开放合作，国内汽车企业已掌握了汽车生产的绝大部分技术；另一方面，最核心且利润空间最大的技术仍然在别人手里。+ W# q5 R* a4 d! t, I- z J/ b) f
$ k1 g8 s, q6 I$ K i5 H% }3 s汽车自动变速箱进程艰难 创新联盟欲促其产业化9 ^1 p7 i1 \5 W! r9 K& i" x
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究其根本，核心技术的缺失是我国汽车产业最大的“硬伤”。而其中尤以汽车零部件的制造技术最为关键，这也是制约我国汽车产业变强的主要瓶颈。9 Y- U" d" m9 l! L( u
% }' f3 D- ?) Z+ [汽车自动变速器 就是长期受制于人的一个重要环节。但目前大部分仍需进口，自主品牌多停留在试制阶段，无法量产。
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+ v+ ^5 p8 f. o一汽解放重型变速箱投产 重型变速器市场竞争加剧
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5 o) r9 l( z* {目前，国产重型车所装配的变速箱主要以国产8、9挡变速箱为主。从各生产企业看，目前10挡以上产品开发和推广成为重点，法士特已经有系列化10、12、16挡产品，东风集团14挡产品已经下线。正是在这样的背景下，一汽集团推出了CA10TA重型变速箱，据悉，该变速箱为10挡箱，其采用单H换挡，缩小了换挡操纵杆的横向选挡的运动范围，使驾驶员选挡容易，
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自动变速箱产业化进程加速 三大难题 {# f0 m1 u4 M7 e4 W% P' w5 l+ b! O6 ]
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三大难题阻路; N2 ^ {, C8 E
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1，我国齿轮产业的竞争能力不强、技术创新能力薄弱、设计平台落后。“特别是自动变速箱、汽车电子、高精度高强度齿轮、高强度轴承及气密件等关键核心技术尚不能完全掌控。”自动变速器设计及标准的研究没有及时跟进，外资变速器设计公司抢滩中国，关键技术和零部件大部分依赖引进，导致标准落后于产品产业化，自主创新差距较大，产品设计抄来抄去，原始创新和发明专利远远落后于发达国家。
8 l' G5 k/ h# t& ^& Q2，齿轮加工企业小而散，专业化程度低，发展不平衡。企业间产品的水平、品牌、质量差异较大。尤其是车辆齿轮可靠性差，齿轮噪声大，渗漏严重，寿命低，假冒伪劣产品对市场冲击很大。# D) z0 }" i5 F0 J" r) @$ S
3，齿轮制造技术差异化较大，企业同样的装备但达不到同等的精度要求，工序能力不稳定。
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4 F# H- Y- [! l `/ j核心技术重金难求 自主变速箱自主遇难题
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两大难题：
' V& m# R% L# GAMT受困TCU的研发
5 i8 D) h6 Y# b9 M/ i/ E$ h+ [, qAMT是在手动变速箱的基础上增加了自动换挡单元来实现自动切换挡位，结构相对AT和DCT更为简单，但目前国内AMT多用在重型货车和低端商务车上。上海汽车商用车技术中心先进传动技术工作站首席专家张涌表示，“AMT如实现精确而舒适的换挡过程则需要高精度的TCU控制单元，同样TCU的核心技术仍掌握在国外几家生产TCU的大厂手中。受困于技术的封锁，国内TCU的研发进展缓慢，难以实现产业化。”
) E) B+ Z+ z1 F; J0 h% q; l1，自主CVT难以得到认可
0 X; J% h- G. p. o9 g, Y+ w在CVT技术上国内并不像AT那样在产品和技术上一片空白，一家名为洛阳三明的民营企业独立研发的CVT变速箱早在3年前就进行了3万公里的路试、20万公里的台架试验，并实现了无故障运转。而当哈飞等企业表示合作意愿并要求尽快批量生产时，三明公司却受困于资金无法投入的批量化生产，失去了技术产业化的机会。 |
发表于 2018-3-7 10:53:30
