加工冷拉的直径12MM45#钢，为什么表面很粗糙？

kingarthar · 发表于 2008-4-24 23:49:04

我在加工冷拉的直径12MM45#钢的时候,为什么表面很粗糙..我用的是东芝的VC9015R0.2的刀片。
是不是跟我给的转速和进给有关系？....吃刀量应该给多少？...

请教，谢谢！

追风传说 · 发表于 2008-4-25 10:28:39

几个问题：

1：材料直径小，切削速度足够了没有？起码都120米~180米左右，换算转速为起码3000转以上。

2：刀尖R太细，如无太高的尺寸精度要求（0.01~0.02），请换用R0.4刀片

3：切削余量太少，切削时无法产生足够的热量。这个上没得补救的，唯一的办法是将线速度猛烈提高，使用刀尖R更大的刀片

原帖由 kingarthar 于 2008-4-24 23:49 发表 % u- {3 ^$ \: L" Q5 I
我在加工冷拉的直径12MM45#钢的时候,为什么表面很粗糙..我用的是东芝的VC9015R0.2的刀片。
# y) ^# @- \/ h& F8 e是不是跟我给的转速和进给有关系？....吃刀量应该给多少？...
3 z! z2 O! N& H/ Y) M
* E1 y9 V# E' d- P; K" S请教，谢谢！

sjkabc · 发表于 2008-4-25 20:57:51

楼上说的很好啊！我们加工10毫米钢棒，没有小于3500转速的。切削都是F0.1左右，使用京瓷304外圆刀片。光洁度就很不错！

kingarthar · 发表于 2008-4-25 22:46:07

非常感谢追风传说....我的机床最高转速只有2500..在这个情况下我该如何解决这个问题...我的光刀余量是留的单边0.3MM...我该加大到多少....而且我在加工非冷拉的45#钢的时候...光洁度就很好.....跟材料的韧性是不是有关系..还有我所加工的零件的外圆公差是正负0.01mm.

[ 本帖最后由 kingarthar 于 2008-4-25 22:50 编辑 ]

追风传说 · 发表于 2008-4-26 00:27:24

　　　俺加工１０mm短料时，试过最快开到６０００转，单边切削１.５毫米，进给０.０７，偶尔耍一下，体现一下何为＂高速＂高精的加工效率，不过2.5M长料配合送料架就没办法了，开到3000转送料架就开始剧烈抖动抗议了,机床可以MAX开到12000转,唯一试过几次空负载听听1.2W转的主轴声音之外,从来没试过切削,改天试车3mm的小轴拿短料来试试

原帖由 sjkabc 于 2008-4-25 20:57 发表
1 F+ R" M7 ^8 J( d/ o3 C4 l. V楼上说的很好啊！我们加工10毫米钢棒，没有小于3500转速的。切削都是F0.1左右，使用京瓷304外圆刀片。光洁度就很不错！

追风传说 · 发表于 2008-4-26 00:43:08

刀尖R越大,切削阻力就越大，越容易产生大的热量,在同进给下产生更高的表面光洁度,但型位误差会越大,

如果你想轻易车出光洁度,建议单边切削余量最少要留1mm到1.5mm,一刀车完.你现在的情况所以没得选择了，单边只有0.3,建议选用一些带修光刃的刀片来加工,如果你想节省刀具费用,那就去找找一些没有破损已经磨损过的刀片,经过使用无修光刃的刀片使用一段时间之后自然会形成"修光刃",用旧刀片车试试.

修光刃的原理很简单,正常刀具除了正常切削的前角外,只有一个点"刀尖"和工件摩擦,而带有修光刃的刀尖是有一小截平面类似"面刀",一个面积稍大的"刀尖"和工件在不断摩擦,将工件已经切削过的表面磨平呈现光亮的效果.

反正要车出高光洁度,0.x的余量比几毫米的余量还要困难,唯一的例外是已经淬火有高硬度的材料,0.2的单边切深就可以车出高光效果,原因也是因为摩擦产生足够的热量.一般车削HRC50度以上的工件时才会采用单边0.2左右的切深

原帖由 kingarthar 于 2008-4-25 22:46 发表 / i' U" d5 |- P& V* ~; ]! I* Y( ?
非常感谢追风传说....我的机床最高转速只有2500..在这个情况下我该如何解决这个问题...我的光刀余量是留的单边0.3MM...我该加大到多少....而且我在加工非冷拉的45#钢的时候...光洁度就很好.....跟材料的韧性是不是有 ...

sjkabc · 发表于 2008-4-26 20:54:35

原帖由 追风传说 于 2008-4-26 00:27 发表
: a" ^! _/ j5 Z　　　俺加工１０mm短料时，试过最快开到６０００转，单边切削１.５毫米，进给０.０７，偶尔耍一下，体现一下何为＂高速＂高精的加工效率，不过2.5M长料配合送料架就没办法了，开到3000转送料架就开始剧烈抖动抗议了 ...

呵呵，我调试的是日本过来的TSUGAMI和STAR 机床，普通连打中心孔都是要3500。送料机有的是日本育良精机的，有的就是设备自带的，5000转以上都很平稳。楼上的机器没有带振止轮装置吗? 刀具都是日本总部送来的原装京瓷刀片，国产京瓷刀片质量实在是很差，日本过来是350个一个刀位，一个刀片就是700个工件，国产的200都勉强，还经常把刀头直接爆掉. 刀具加工余量一般可以在单边0.8左右，一次加工成型。出来工件双顶针跳动不大于3微米。

追风传说 · 发表于 2008-4-27 01:32:14

TSUGAMI和STAR都是走心车床的牌子啊,打中心孔干什么??难道加工完后要热出来再上磨床??如果是这样的话真可惜了，一般的磨床加工精度很难稳定达到走心车床的精度,外圆跳动0.003很正常啊,0.01尺寸精度的工件随便怎么车想超越这个范围都很难啊……

送料架除了日资厂会买育良精机的，一般都是买台湾冠通，中义的就算了，可怜我买第一台数孔走心车床的时候连送料架是什么样子都没见过，结果买了个链条式3W2的送料架，6W多的油墨式送料架都没钱买啊。

最近和香港九龙机械达成协议，一次采购5台TSUGAMI 20B型的车床，你不用说肯定是日资厂的人，我认识很多日资厂的走心数控刀片全部是从日本带回来的，从来不会在本地采购，据说在日本的价格要便宜很多。一般京瓷的走心机专用刀片都很贵，基本全部都超过150块一片，你车什么工件一片刀头才车350件？？我试过用三菱的小型切断刀1.5的，切断5000见以上绝对没什么问题，外圆刀全部上千件的，后扫刀悬点，切削量都比较大。

我从来都没试过低于3000转以下在走心机上车削过工件，材料越大转速越快，毕竟小直径材料自身纲性太低，承受不了太高转速。还有单边切削走心机经常都是3~5毫米一刀的，又不能分刀粗精车的，我经常加工的东西从12外圆一刀车成3毫米的，单遍4.5，只能使用很宽的后扫刀。现在不知道去那里请对这些车床很熟悉的师傅，学校根本没有教这些车床的，招聘会开了很多次都没见过有见过数控走心机的师傅，另外你们厂一个熟练的技术人员多少工资？？

严重握手啊！！！好象这个论坛只见过你一个和我都比较熟悉走心机了，有空多联系！！

原帖由 sjkabc 于 2008-4-26 20:54 发表
( d. N% ^) s4 Q: q; X) I0 v! W% J/ V* ^$ w& [1 P
呵呵，我调试的是日本过来的TSUGAMI和STAR 机床，普通连打中心孔都是要3500。送料机有的是日本育良精机的，有的就是设备自带的，5000转以上都很平稳。楼上的机器没有带振止轮装置吗? 刀具都是日本总部送来的原装京 ...

[ 本帖最后由追风传说于 2008-4-27 01:37 编辑 ]

追风传说 · 发表于 2008-4-27 02:04:51

你也够狠的，转速最大2500转的车床都敢接公差要求正负0.01的小型工件？？？如果我没说错的话，你的设备应该是浙江玉环、奋飞之类几万快的仪表数控车，一般仪表数控车我没见过转速这么低了，我们国产的6120，6125等小型车床（1.2吨台不算仪表级了），如果是启动夹紧的最大转速6000，液压夹紧的5000转，一般常规车削2000转是最低起点，

原帖由 kingarthar 于 2008-4-25 22:46 发表 3 @/ [4 g& ?8 x7 C) }+ _& Z
非常感谢追风传说....我的机床最高转速只有2500..在这个情况下我该如何解决这个问题...我的光刀余量是留的单边0.3MM...我该加大到多少....而且我在加工非冷拉的45#钢的时候...光洁度就很好.....跟材料的韧性是不是有 ...

sjkabc · 发表于 2008-4-27 10:31:28

原帖由 追风传说 于 2008-4-27 01:32 发表 & X) D) \ q9 C+ C; B; A! G) B
TSUGAMI和STAR都是走心车床的牌子啊,打中心孔干什么??难道加工完后要热出来再上磨床??如果是这样的话真可惜了，一般的磨床加工精度很难稳定达到走心车床的精度,外圆跳动0.003很正常啊,0.01尺寸精度的工件随便怎么车想 ...

断续切削，车削后外径一端大一段小。刀具磨损很快的。车削以后要磨削台阶，然后滚齿机要有加工的，所以带中心孔。做成的齿轮轴要满足JIS1级精度的。不过要赞下螺纹刀片，曾经一个刀片做了12万根轴都没事。外圆刀片就没有这个本事了，所以厂里永远是买外圆刀的多。对了，材料一般都是303或者45还有就是SUM24L(21L)这样的快削钢材。呵呵，工资？不好意思。我做调试，一个月2000出头，操作的人一个月还没有1600呢！还要上两班。设备程序由日本来人编制，我这里只有修改权，会改都不敢改，改动大了，开个4M变动都要量死人的.

		自动登录	找回密码
密码			注册会员