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发表于 2011-5-26 00:07:08
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。9 a3 J$ w! [3 {! l/ t& D& T
问题产生的原因
1 n, e# o. @: `1 I3 U: ?: t 孔径增大，误差大
6 G4 P% o1 M4 M 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
- ^7 S& @) b% C: v& L 孔径缩小+ `. D) z* ^2 v- A* R% Y4 i+ j
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。2 Q# i0 L* {. e. Q: Z
铰出的内孔不圆
+ O2 [, A! `* ^+ \$ i 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。) O, B4 Z) @! a& S# U0 W# F
孔的内表面有明显的棱面
. q( v7 r# }& C4 a 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
. D6 K7 c+ M2 | 内孔表面粗糙度值高
! F: O$ L6 m$ z" u8 O3 ` 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。+ x G1 b8 ?( {/ e$ B! o, S7 }
铰刀的使用寿命低
( X, C. Q; D$ B1 U- B7 ? 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。& A& n, ?% r% U7 y' P k
铰出的孔位置精度超差
; {* |1 A! {7 Q4 P1 h 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。# `, _& Z4 Z3 X& P* \3 X' p5 P
铰刀刀齿崩刃
# h" ?+ w, P5 a4 r 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。8 v6 u; p$ w0 }3 C& C
铰刀柄部折断. h* S+ Y+ {' l# \% ~: b. i% ?
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
# G0 X; Y9 ]. f2 W3 v$ D# t 铰孔后孔的中心线不直) e7 Q, U2 n. K2 L1 I# f$ _
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
) F; q- r& s y7 q& y 解决措施
2 D. G3 m( [4 Q. O6 W 孔径增大，误差大
/ n0 w! V' @ [' o, s8 n 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。6 G5 |5 v2 E: F6 z' B2 j) Q
孔径缩小
9 M ?! ^) a6 y! k" I! T/ { 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。0 q7 Z) J# p' a3 h& F
铰出的内孔不圆 W5 \$ ~3 L, o6 x4 V' G
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。% j1 A0 b+ O0 G' p. i/ P7 Q
孔的内表面有明显的棱面: x4 r( W1 {! \: y3 b2 U
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
8 Z2 U( E6 X- q 内孔表面粗糙度值高- t7 D; W' M* F5 B$ D1 F0 t
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
! i$ V' f: l/ A# k2 U: W. Z 铰刀的使用寿命低
^$ x1 Z9 v# N! x. W 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。% Z6 m' Y( y! Z* m2 s ~
铰出的孔位置精度超差
, N9 B! k2 p. g) w6 U' p- q. u 定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
" d7 r* ^0 F! Q 铰刀刀齿崩刃- z; P1 x3 h7 p# Q. r
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。: o: ~, }5 A! c, f
铰刀柄部折断
) @& k b+ n+ `" G' S) q 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
, h' ^3 |9 T& L; ?+ P5 B7 K 铰孔后的孔中心线不直
5 l2 ^$ u& _4 H8 m9 e2 C 增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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楼主: dym20051010
