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发表于 2011-5-26 00:07:08
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
. E. g( H' A* ~ 问题产生的原因
* i# ~8 ~" g9 f j2 Y4 O' |* z& c 孔径增大，误差大( I7 u+ m" M5 U: o4 s8 d
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
0 S _3 J2 M" m; s8 f 孔径缩小
" Y4 y! `" E; x4 N; i+ O9 }3 m 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
& p) T6 q! {, i! A4 \) z 铰出的内孔不圆
* @' L3 T3 C% L k 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
5 u9 J A' V, K& I' A" ~ 孔的内表面有明显的棱面6 f6 V2 s% n) M5 c
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
* R( E" X" i6 a 内孔表面粗糙度值高
: Z! A( _. N! o' z) g7 r$ G. \& \' ~ 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。( W' X$ J* E# \. ]; }6 l
铰刀的使用寿命低) m V$ G7 n" T6 D
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。$ l% ?* N% w# H( I7 `
铰出的孔位置精度超差/ w3 @1 S: c& Y i6 G: N: e. r
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
# f3 ]$ {7 d, ]& U 铰刀刀齿崩刃
4 S/ p( }, W0 F; H 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。4 n* e6 n ^+ k. d: \) A1 @ Q
铰刀柄部折断
8 u" e5 J9 d2 ^9 Q% q& K 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。" [+ x$ T8 i" B+ k# n! J
铰孔后孔的中心线不直% s& m5 I7 @$ } V8 G) _
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
! r# \& o( y. R& h/ T 解决措施$ R9 O& H+ S& n' z2 ^
孔径增大，误差大
! `1 A; p& m+ _# _% \: F! T8 X 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
' e5 w' Q/ I3 {$ [+ y$ f 孔径缩小1 O) T6 A2 |0 j! y6 p
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。% I0 N+ U! b# O9 C9 Z
铰出的内孔不圆
. ^- c, M$ T' d6 [- A. s; N 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
# v" G7 m6 \8 a A3 i. D 孔的内表面有明显的棱面
) K8 u/ @3 `; k% t! ?" C 减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
' a4 F, H+ i l' I 内孔表面粗糙度值高
3 W+ J( f* H' g. k5 z& {) P 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
) i/ B' S2 q$ @6 \- Q 铰刀的使用寿命低
|, m3 Q" d6 D! G3 { p/ q! j 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
# O, k8 g+ M: W, h; y 铰出的孔位置精度超差: r2 B o) ?/ z5 J+ k" D
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。# ]4 _/ B, [# u0 ]
铰刀刀齿崩刃
9 a0 F- b2 \% z& ~" a 修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。/ p# L4 y& R. K8 K# W
铰刀柄部折断
1 h1 F0 C# n" A0 T2 H 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
2 \, Z0 `. I$ a6 W" W 铰孔后的孔中心线不直
5 X8 q. ~( l. U+ F8 d" {4 B7 E' l 增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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楼主: dym20051010
