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发表于 2011-5-26 00:07:08
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。0 q# O! o6 Z ?5 j7 K: m
问题产生的原因- }5 \& F# G; R- U) ^6 P
孔径增大，误差大2 O# _) H' M2 ^8 m; Z0 q
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
B" i* Q1 `. t: Z: j6 o4 r 孔径缩小% A" _- {- p# Q7 W/ w* g
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
& {1 t( s/ w F3 s+ h* t! I 铰出的内孔不圆+ A: p4 f8 F; N7 ~% u
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。$ F7 N& T4 j1 c) J! e( ]+ H
孔的内表面有明显的棱面- k; T1 v! l5 {; L
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。+ o( ~/ y" n% ?5 {, T( H
内孔表面粗糙度值高" @: s8 s: f( P* T
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。3 L) t) K6 t' g) }1 ?
铰刀的使用寿命低( ?! z8 ]* c$ N$ S7 F W' h
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
$ y' k. M) }4 [3 c( K- v- l 铰出的孔位置精度超差
1 m s3 d8 i/ S! r5 D 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
' Q' J8 q B- W4 ^ 铰刀刀齿崩刃( z+ t. N1 U% O! T f
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
2 r0 U8 B. ~% O- @/ N( a 铰刀柄部折断
' d) k( t/ M3 S1 p4 A0 m 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。0 C) W' x$ V% ^/ E8 R. Q0 d
铰孔后孔的中心线不直
0 W; i0 _6 ~2 o2 K, y- {4 j 铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。5 C; P8 G0 Z( y- @
解决措施9 C/ Z9 b; f5 G! w N f
孔径增大，误差大
0 q8 M7 c+ Y$ D' ? Q. [ 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
1 p" h6 J+ `0 I2 ^+ h4 q; E" w 孔径缩小
& ]* w- ?; k; R. E# T+ `7 q 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
2 C5 i+ X$ w8 S7 F 铰出的内孔不圆5 {6 M, k% X- \0 ?
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。& v' w7 J7 P! C+ o& |6 c9 {
孔的内表面有明显的棱面9 w, S3 @: \/ h' J3 W P
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。7 s% h4 E: n; g3 a. ?
内孔表面粗糙度值高) ], C3 a9 U) I" x! N
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。0 N5 i; `3 N" ~/ {& ~& C
铰刀的使用寿命低
# B8 U$ N' i( i6 } a! N4 {. X0 E 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
+ g' C6 u7 H& l' i7 _ 铰出的孔位置精度超差
& z& N B7 M( O, K$ c. [6 l 定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。# @7 Q$ v+ V( ?2 W8 j' U- n4 V
铰刀刀齿崩刃7 A- }4 _3 s, r7 T
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
# O$ j' J' I' U+ E2 h9 _ 铰刀柄部折断
- D: ^5 A- E* v5 c6 z8 s' J 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。0 L8 U* Z5 v% k0 b' h0 D$ ?
铰孔后的孔中心线不直4 t; ^+ [1 d/ U! b
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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楼主: dym20051010
