机械装备的再制造，重大课题---讨论

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机械装备的再制造,在旧的机体或外壳内装上新的心脏或修复!

天气

正文里提到的电刷镀技术我曾经应用过，准确点说是受益者。。。黎明发动机有个车间可以做这个

麻辣火锅

学习中,将来会成为我们的创业项目

老丁1

个人观点：关键还是基础件的设计寿命，如果基础件寿命将尽，会引发安全问题。如果在设计时就考虑到再制造的问题，可能会使再制造更加有效和容易操作。如何评价基础件的寿命来确认有无再制造价值也是个问题。隐约记得直升机桨毂是要100小时更换的，（为了保证飞行安全），像这类零件能否通过再制造来恢复？所以个人认为再制造也存在一个范围的问题，有的零件再制造效益可观，有的可能不适合，真是一门比较复杂的学问。
+ i2 Q: B2 |9 e3 `8 R/ \. ^  期待各位大虾发表见解。

无晨

很多公司多会有这种情况，很普遍的现象

远思

机械现在都是往数控全自动方向发展，机床是早期的产品，再制造的零件即使比原来的耐用，精度也不能比以前的搞很多吧？除非改造。
. }; B8 q9 F5 {- i" k2 o. i6 s这个技术会不会有局限性呢？ 会不会只能修复通用性强的零件

棱形

我个人感觉,再制造对机床的局限太大,比如主轴之类的高精度轴类,精度能保证吗?而其他的普通零件再制造的成本是否高?坦克的履带可以再制造修复,但是炮管呢?这是我个人的看法,希望大家讨论

samsang

我不同意楼上有人关于再制造的观点，再制造不是用新零组件替换旧的不能使用的或者落后的零组件，简单直接的说是将零件磨损面进行增材料的再加工，以达到零件所要求的尺寸，甚至工作面有更高的机械性能，更长的寿命。

娜-北京-车辆

原来是装甲兵工程学院的人。军工重型装备的确如徐滨士老先生所言，存在着很多问题。我很有体会。因为也许几年后他要“再制造”的军用重型装备就是我们正在紧锣密鼓的生产的那个大块头。
从文章中看，这位老先生的贡献有这么几点：
1、电刷镀技术
9 [7 B5 Q; S/ T3 u2、大型机械不需解体就能现场局部维修。
+ s  Q. @- q" B3、坦克履带板换代新材料，延长了履带寿命。
4、纳米超音速等离子喷涂技术
. P# N% S9 X+ y6 d5 ?5、创新了装备全寿命周期模式
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3 F( |/ \* y2 z8 `& s这位老先生的很大一部分成果是在表面工程上。有幸的是，我原来的老师有一位就是中国表面工程方面数一数二的专家。不过他是院长，给我们讲的少，只是说过这么一件事：坦克表面未经处理，一下水很快会生锈，影响使用和寿命。用一种涂料涂上后，就可以在很长时间内部生锈，……。表面工程的确能解决一些零件的先天缺陷，但是，设计人员这块的问题，那位老先生可能就没什么办法了。

我们是军企，在产的项目很多，都是机密。为什么要这么多任务呢？因为我们厂要养活包括退休人员在内的几百号人。这对于一个年产值只有600多万的军企太难了。所以，厂长告诉我们，见到任务，就要像狗见到骨头一样！ 能接的都要接，因为我们要赚钱。一个车间不到10个人，一个科研只有4个人。这样的团队，却每年给厂里提供者上千万的产值！
1 s8 B1 v1 Y+ {, P; m7 F问我们怎么干的，车间的大门上现在还写着06年加班的时间：早上8点上班，晚上9点下班。我在办公室，却曾经在车间干到过 凌晨1点。技术人员就想磨房里的豆子，为了效益，为了生存，我们拼命榨取着自己的大脑。
但是，我们都明白，即便再努力，把造出一辆车的周期从几年缩短为3个月，不出错是不可能的。为此，我们要不断的反工，不断的自责……最后，即便样品成功了，设计上不合理的地方已经不再我们的考虑范围内了。真的没时间，没经历。现在我的同学要转行，科研就剩下3个半人了。我们在硬扛着。
我知道，产品问题很多，维修方便性，零件的标准化，都是非常重要的。但是，我们没有经历了……如果日后该产品出了问题，也希望能够原谅我们。

杀一条血路出来

整体评估，整体制造，如果不是一个产业。恐怕很难完成。到目前为止我国有那些民用的在制造企业？