液压泵严重磨损原因分析及改进

刘伟2008

液压泵严重磨损原因分析及改进

     故障现象及原因分析：
    在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行改进：
7 e- |+ }, n1 P   （1）检查动臂油缸的内漏情况。最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。
   （2）检查操纵阀。首先清洗安全阀，检查阀芯是否磨损，如磨损应更换。安全阀安装后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0．06mm,磨损严重应更换。
   （3）测量液压泵的压力。若压力偏低，则进行调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。
4 E* E$ G1 X9 e# ~$ v
' j2 n8 d2 N4 O1.一般来说，造成动臂带载不能提升的主要原因为：
: J0 h$ [) D7 l9 ]
. y; Y( m4 v- ^/ K  ]7 ra.液压泵严重磨损。在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显著下降，很难达到额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。
b．液压元件选型不合理。动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。
" ]3 A- [8 }1 U/ x0 g- w8 z
, `: v9 i4 X- x9 H3 @* A0 C
; t3 K4 c9 z' nc．液压系统设计不合理。由图1可知，操纵阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分16MPa，而液压泵的额定工作压力也为16MPa。液压泵经常在满负载或长时间超负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。
2.改进及效果。
   （l）改进液压系统设计。经过多次论证，最后采用先进的优先阀与负荷传感全液压转向器形式，新系统能够按照转向要求，优先向其分配流量，无论负载大小、方向盘转速高低均能保证供油充足，剩余部分可全部供给工作装置回路使用，从而消除了由于转向回路供油过多而造成功率损失，提高了系统效率，降低了液压泵的工作压力。
/ S7 O, `, P8 Z6 z7 v" \; p9 q（2）优化设计动臂油缸和液压泵造型，降低系统工作压力。通过优化计算，动臂油缸采用标准系列80／4。液压泵排量由10ml/r提高为14ml/r，系统调定压力为14MPa，满足了动臂油缸举升力和速度要求。
4 P6 ^6 e9 l; N/ \$ J   （3）在使用过程中还应注意装载机的正确使用与维护，定期添加或更换液压油，保持液压油的清洁度，加强日常检查和维护。

jpp181

收藏了
/ d1 B6 N7 t: G. I& s