首先声明，主题既然写的是“歪门邪道”，下面贴子中所写的方法是有弊端的，若要借鉴，需视实际情况而为。- I q3 P M3 h) ^ {' F
多年前曾加工过如图1的产品，红线部分是主要的加工尺寸，160内孔和720外圆余量比较大，有15~20mm,
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机床：C61100卧车配1M四爪卡盘，加高型机床，机床刚性较差一些， 9 ] G8 {9 g+ H; k+ E9 O5 S/ ~, K
产品情况：焊接件；批量：第一批20多件左右，客户自己有工厂，量大做不过来才外发，后续的量不清楚，4 G$ |5 U0 J# T+ [( J, T
精度要求：两个160内孔同轴度图纸要求0.05，但是客户焊接后未做去应力退火，这个结构的焊接件，不做去应力退火，这个要求是不可能保证的，说明客户实际要求不如图纸高，（客户自己有工厂，这个产品自己也在做，因为忙不过来了才外发，我到客户工厂看过，对方的工艺并不是很合理，加工精度也不理想，但不影响使用，这也是我采取以下处理方法的前提）% J5 d o: q2 Z R6 N
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工艺难点：零件结构单薄，刚性差，加工中容易振刀，我们的机床是加高型的，机床刚性也不太好，而且160内孔和720外圆余量大，要想提高效率，就要加大吃刀量，160孔内的槽，宽度和深度都比较大，工件刚性不好的情况下，割槽振刀是最难解决的，4 e, S- @/ S5 u: U/ W- A, U
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加工工艺：' B0 @1 ]2 f6 I5 m8 P& K. Q
工序1：夹右端，车左端，粗车160内孔（常规加工，此处不多说了）
0 v- U0 C9 ~8 a' b& Y 工序2：如图2，夹左端，车右端，两160内孔精车一刀下，其它加工也与常规加工无异，装夹用的也是常规的四爪反爪夹外圆，为省事，卡爪没有画出来，+ X/ p* p* y/ u" v- P" j
这里主要讲一下我解决零件刚性不足所用的方法，件1为M20全牙螺杆，件2、件3为自制的螺母，
5 N3 K3 A' Q l" m r* W5 G. u 使用方法：四根件1螺杆用T形螺母固定在四爪卡盘上---件2螺母向外拧，贴紧工件并稍微受力（四个件2螺母的力度要接近）---件3螺母向内拧紧，配合件2固定并支撑住工件，
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实际效果：
3 _8 V- g) u! n i$ } 使用以上方法前，单用四爪卡爪固定工件车右端时，吃刀较大和割槽时很容易振刀，尤其割槽，槽刀的后角要小，接近贴住工件，必须非常准确才能避免振刀，由于是手工磨刀，每次磨刀都要反复修磨，同时由于后角小，走刀速度也受到影响，所以加工效率很低。2 y- J a9 Z; `! ^, G% F+ Q0 \" U
采用上述辅助方法增加工件刚性后，车内孔外圆一刀吃12mm毫无压力，走刀也能打到0.4~0.5，最重要的是割槽刀基本随便磨都能行，走刀也比之前更快，工艺理顺后，加工一件的时间比客户工厂计件的速度还快，尺寸、精度客户也已认可（我们这才刚开始做，对方可是做了几年这个产品了）
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缺点：支撑的螺母放松后，工件会有轻微的回弹，对两个160孔的同轴度会轻微影响（经测量螺母放掉后，同轴度会差0.02~0.03，工件毛坯后续的焊接应力引起的变形就会远大于这个值），所以我才强调，客户实际的使用要求是使用此方法的前提。
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发表于 2017-3-13 13:52:31
