首先声明，主题既然写的是“歪门邪道”，下面贴子中所写的方法是有弊端的，若要借鉴，需视实际情况而为。
4 R" O( ?# t# _. `; {& f" k 多年前曾加工过如图1的产品，红线部分是主要的加工尺寸，160内孔和720外圆余量比较大，有15~20mm,& B: o% t; x y# q
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机床：C61100卧车配1M四爪卡盘，加高型机床，机床刚性较差一些， & o" G+ V1 w2 |$ m) K. ?1 I# j. t) Q' K
产品情况：焊接件；批量：第一批20多件左右，客户自己有工厂，量大做不过来才外发，后续的量不清楚，& D L$ H; N! @" @7 U, @! }. q x. W
精度要求：两个160内孔同轴度图纸要求0.05，但是客户焊接后未做去应力退火，这个结构的焊接件，不做去应力退火，这个要求是不可能保证的，说明客户实际要求不如图纸高，（客户自己有工厂，这个产品自己也在做，因为忙不过来了才外发，我到客户工厂看过，对方的工艺并不是很合理，加工精度也不理想，但不影响使用，这也是我采取以下处理方法的前提）
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5 V( M$ \$ C: C! o! A 工艺难点：零件结构单薄，刚性差，加工中容易振刀，我们的机床是加高型的，机床刚性也不太好，而且160内孔和720外圆余量大，要想提高效率，就要加大吃刀量，160孔内的槽，宽度和深度都比较大，工件刚性不好的情况下，割槽振刀是最难解决的，# p5 A$ n; q$ J9 Y% d1 E x" n
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加工工艺：
# k9 t3 V" |( e 工序1：夹右端，车左端，粗车160内孔（常规加工，此处不多说了）
8 @/ z9 G# a1 Q- G G- } 工序2：如图2，夹左端，车右端，两160内孔精车一刀下，其它加工也与常规加工无异，装夹用的也是常规的四爪反爪夹外圆，为省事，卡爪没有画出来，
t$ k9 o" Q5 D. I5 O/ @* F/ t 这里主要讲一下我解决零件刚性不足所用的方法，件1为M20全牙螺杆，件2、件3为自制的螺母，2 p5 W4 i6 L+ @9 l1 Z1 w0 G
使用方法：四根件1螺杆用T形螺母固定在四爪卡盘上---件2螺母向外拧，贴紧工件并稍微受力（四个件2螺母的力度要接近）---件3螺母向内拧紧，配合件2固定并支撑住工件， _/ c& a+ D, [, U
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实际效果：
8 }* c: P8 Y# W- \6 ~6 ?2 z 使用以上方法前，单用四爪卡爪固定工件车右端时，吃刀较大和割槽时很容易振刀，尤其割槽，槽刀的后角要小，接近贴住工件，必须非常准确才能避免振刀，由于是手工磨刀，每次磨刀都要反复修磨，同时由于后角小，走刀速度也受到影响，所以加工效率很低。
) A5 @: k6 [$ o& O. V% O8 k 采用上述辅助方法增加工件刚性后，车内孔外圆一刀吃12mm毫无压力，走刀也能打到0.4~0.5，最重要的是割槽刀基本随便磨都能行，走刀也比之前更快，工艺理顺后，加工一件的时间比客户工厂计件的速度还快，尺寸、精度客户也已认可（我们这才刚开始做，对方可是做了几年这个产品了）3 ?/ }* Z, i9 s$ k- Q
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缺点：支撑的螺母放松后，工件会有轻微的回弹，对两个160孔的同轴度会轻微影响（经测量螺母放掉后，同轴度会差0.02~0.03，工件毛坯后续的焊接应力引起的变形就会远大于这个值），所以我才强调，客户实际的使用要求是使用此方法的前提。
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发表于 2017-3-13 13:52:31
