首先声明，主题既然写的是“歪门邪道”，下面贴子中所写的方法是有弊端的，若要借鉴，需视实际情况而为。/ I: p1 G$ i( J" b+ g6 u; Q
多年前曾加工过如图1的产品，红线部分是主要的加工尺寸，160内孔和720外圆余量比较大，有15~20mm,
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; ]' Y( ?3 e9 u) ` N& O9 z 机床：C61100卧车配1M四爪卡盘，加高型机床，机床刚性较差一些， : t- @( E$ [* r1 i
产品情况：焊接件；批量：第一批20多件左右，客户自己有工厂，量大做不过来才外发，后续的量不清楚，
( `4 d/ Y/ A! S! l. I6 v; Q 精度要求：两个160内孔同轴度图纸要求0.05，但是客户焊接后未做去应力退火，这个结构的焊接件，不做去应力退火，这个要求是不可能保证的，说明客户实际要求不如图纸高，（客户自己有工厂，这个产品自己也在做，因为忙不过来了才外发，我到客户工厂看过，对方的工艺并不是很合理，加工精度也不理想，但不影响使用，这也是我采取以下处理方法的前提）/ j* ]$ h% C5 ?5 t5 k" f4 o: b
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工艺难点：零件结构单薄，刚性差，加工中容易振刀，我们的机床是加高型的，机床刚性也不太好，而且160内孔和720外圆余量大，要想提高效率，就要加大吃刀量，160孔内的槽，宽度和深度都比较大，工件刚性不好的情况下，割槽振刀是最难解决的，9 d4 B( Y( I9 L8 ]
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加工工艺：
\& ~( P" L5 h7 D) Y C# Y! \+ n 工序1：夹右端，车左端，粗车160内孔（常规加工，此处不多说了）
. X& R% f% R5 b! a9 n0 M 工序2：如图2，夹左端，车右端，两160内孔精车一刀下，其它加工也与常规加工无异，装夹用的也是常规的四爪反爪夹外圆，为省事，卡爪没有画出来，
1 I8 Y: _" J! ?1 u. n4 A 这里主要讲一下我解决零件刚性不足所用的方法，件1为M20全牙螺杆，件2、件3为自制的螺母，
! F0 N& i. @. ~. L4 E, G2 k# k 使用方法：四根件1螺杆用T形螺母固定在四爪卡盘上---件2螺母向外拧，贴紧工件并稍微受力（四个件2螺母的力度要接近）---件3螺母向内拧紧，配合件2固定并支撑住工件，# i7 q& N" T( C, C# T
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实际效果：
1 E0 V) ]1 s6 E0 g6 t* k- } 使用以上方法前，单用四爪卡爪固定工件车右端时，吃刀较大和割槽时很容易振刀，尤其割槽，槽刀的后角要小，接近贴住工件，必须非常准确才能避免振刀，由于是手工磨刀，每次磨刀都要反复修磨，同时由于后角小，走刀速度也受到影响，所以加工效率很低。
/ U' ]3 Z8 ~! o+ Z 采用上述辅助方法增加工件刚性后，车内孔外圆一刀吃12mm毫无压力，走刀也能打到0.4~0.5，最重要的是割槽刀基本随便磨都能行，走刀也比之前更快，工艺理顺后，加工一件的时间比客户工厂计件的速度还快，尺寸、精度客户也已认可（我们这才刚开始做，对方可是做了几年这个产品了）
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- T1 k5 k3 m" J2 q: l. `0 j! n 缺点：支撑的螺母放松后，工件会有轻微的回弹，对两个160孔的同轴度会轻微影响（经测量螺母放掉后，同轴度会差0.02~0.03，工件毛坯后续的焊接应力引起的变形就会远大于这个值），所以我才强调，客户实际的使用要求是使用此方法的前提。
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发表于 2017-3-13 13:52:31
