1浇口脱料困难
; |( Y6 O5 k) c- F% _1 F在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
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! @' s# s3 S! ^& |( M2 M0 @这种故障的主要原因是：浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕；其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上；此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。 1 E; w. W" ~- M0 V- F S: n
2大型模具动定模偏移 L( d/ C2 d5 B0 ^
大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。
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为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键，四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时，采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。 * T9 @/ G6 j8 V3 T2 W j
3导柱损伤9 s' V& `: I3 n' c) F
导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。* A {! E4 R$ l" W/ {% [- d
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在几种情况下，注射时，动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。 7 E; S3 w" ]1 e- n3 p0 @
4动模板弯曲; [: K; C- P7 X
模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。9 b! \& K% h1 O1 z4 u+ _8 \2 ^
* l% i5 g) R. {! J# m" M M5顶杆弯曲，断裂或者漏料5 b" e7 L. p/ Y
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量要差一些。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料；但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一段距离后就顶不动而折断，结果在下一次合模时，这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。5 F4 S; e$ }+ e1 Y
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为了解决这个问题，顶杆应重新修磨，在顶杆前端保留10-15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查其配合间隙，一般在0.05-0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。 ! o0 C- m! ~* }) ?& x1 B' j' z
6冷却不良或水道漏水
/ A# E- R3 X! Y ]! q6 p模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷；另一方面，模具整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。# ]% I8 b/ Q# @- t! U$ @9 R: r5 n
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冷却系统的设计、加工，以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具，一定要充分考虑冷却问题。 * P1 p; B, n; Y* P6 ~% x
7滑块倾斜，复位不顺
6 [4 V3 @# ]( a. ]/ _. o7 W有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样，在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。( q; D" O! g1 t& }
0 q2 }- P- f, X* n& N根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。
( k1 s' k4 [' K1 V. d8定距拉紧机构失灵8 n! k( ?8 W6 V5 ~4 a$ w
摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构，一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩，一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏。这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。* J" q2 ~7 E1 @; {- r
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在抽心力比较小的情况下，可采用弹簧推出定模的方法；在抽芯力比较大的情况下，可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构；在大型模具上，可采用液压油缸抽芯。
" t/ j; `$ `7 H# a u斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病，大多是加工上不到位，以及用料太小，主要有以下两个问题：斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是，采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中，斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损；同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力，易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25度。 # T. w( G( x7 i8 F) i
9注塑模具中的排气不畅
* f5 g) ]4 B6 [( a0 P* s6 c4 H注塑模具中常常有气体产生，这是由什么产生的呢？
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（1）浇注系统与模具型腔中存有的空气； （2）有些原料含有没有被干燥排除的水分，它们在高温下会气化成水蒸气； （3）由于在注塑时温度太高，某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体； （4）塑料原料中的某些添加剂挥发，或者相互化学反应生成的气体。 : Z. \7 b! |+ v9 s3 P* x
同时，排气不良不畅的缘由，也需要尽快找出来。注塑模具的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害，主要表现在：
. m2 `- A' L+ s; C' e* D7 k3 S（1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，导致注射量不足而不能充满型腔； 8 A: m+ a* E; G( K4 B) Q
（2）排除不畅的气体会在型腔中形成高压，并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部，造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量缺陷；
7 s6 C% p% Z; D+ t6 ]4 B& B（3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处、浇口凸缘处；
$ l. N# w7 \0 K- c6 O! e2 v（4）气体排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此，易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低；
0 [9 g9 u: F: y! ~4 k（5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低成型效率。
' o0 Q2 V6 [2 }) F" z/ X塑件中，气泡的主要分布有： 8 g( a; \! R% t4 _1 l
（1）模腔中积存空气所产生的汽泡，常分布在与浇口相对的部位上； （2）塑料原料中分解或化学反应产生的气泡，则沿塑件的厚度分布； （3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。 6 M' i: \/ `( K" B3 D' J
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发表于 2016-8-1 09:33:51
楼主
大家可以交流下注塑料模具经验哦
