1浇口脱料困难
' |2 [5 `# o/ e2 K8 B% `) l在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
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& b& f$ | K' F* k* g3 m4 b这种故障的主要原因是：浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕；其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上；此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。 . l+ f! L9 w4 f6 Y& x# S" D* N
2大型模具动定模偏移
& O7 E- \$ X: [6 @2 s) t大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。
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4 g0 F( I' l+ e ?4 M为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键，四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时，采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
$ r6 S% u6 }% W$ Y$ y3导柱损伤
- K5 ?! J2 K+ C: |4 `导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
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, M8 s+ [. d- i( {% L在几种情况下，注射时，动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
. a2 N8 l, W) t* y& b4动模板弯曲
+ {3 W0 G W5 } k( ^模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
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0 O/ ?7 P$ e: ?" ^5顶杆弯曲，断裂或者漏料5 w: V; c y/ h' H# }: n( l
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量要差一些。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料；但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一段距离后就顶不动而折断，结果在下一次合模时，这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。
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8 [( c, w* ^. y8 H7 ]为了解决这个问题，顶杆应重新修磨，在顶杆前端保留10-15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查其配合间隙，一般在0.05-0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。
/ t2 l& ?$ Y1 H2 k8 K6冷却不良或水道漏水
% Q$ I6 b+ |8 P6 g) \. V" G; f模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷；另一方面，模具整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。1 P+ z+ l% v. b3 J* b' o# H
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冷却系统的设计、加工，以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具，一定要充分考虑冷却问题。
9 V; m* \1 Q/ u4 Z$ z# |* V7滑块倾斜，复位不顺3 |$ i7 n& o5 `2 }
有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样，在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。
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根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。 ( y! ^, D7 ]2 z
8定距拉紧机构失灵) V7 n" F1 `5 }5 E: R7 l4 y' l9 ]: l3 s! w
摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构，一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩，一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏。这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。
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5 D f, _) Q2 K0 X; k! g在抽心力比较小的情况下，可采用弹簧推出定模的方法；在抽芯力比较大的情况下，可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构；在大型模具上，可采用液压油缸抽芯。
V# q4 P( `, b. m! C# g* a; \斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病，大多是加工上不到位，以及用料太小，主要有以下两个问题：斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是，采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中，斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损；同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力，易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25度。
' @* |2 i2 Q1 J9 f$ \! m9注塑模具中的排气不畅/ w9 f! ~( J" N8 @$ a& [* m$ ^. r
注塑模具中常常有气体产生，这是由什么产生的呢？
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（1）浇注系统与模具型腔中存有的空气； （2）有些原料含有没有被干燥排除的水分，它们在高温下会气化成水蒸气； （3）由于在注塑时温度太高，某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体； （4）塑料原料中的某些添加剂挥发，或者相互化学反应生成的气体。 0 A5 j. E2 ~ g: l9 k
同时，排气不良不畅的缘由，也需要尽快找出来。注塑模具的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害，主要表现在：
, z" z3 g8 A6 I- R0 S8 ]（1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，导致注射量不足而不能充满型腔；
. I/ m; }8 N0 h. Q# |) N* ^; K$ v（2）排除不畅的气体会在型腔中形成高压，并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部，造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量缺陷；
. ^- v$ Q: u- c3 [) U+ d3 Y（3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处、浇口凸缘处；
9 [" X9 c- w/ S; ^2 Q- a（4）气体排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此，易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低； % q: J- S! o6 X2 S* r
（5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低成型效率。 V$ u9 }& l& n
塑件中，气泡的主要分布有： : Z2 t7 }9 L* }/ N. E7 ^
（1）模腔中积存空气所产生的汽泡，常分布在与浇口相对的部位上； （2）塑料原料中分解或化学反应产生的气泡，则沿塑件的厚度分布； （3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。
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发表于 2016-8-1 09:33:51
大家可以交流下注塑料模具经验哦
