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有朋友在给我的帖子里提出如下的问题，回复如下：
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/ F+ v% U0 v7 e2 E: ?) v1.螺纹可以注塑出来吗，需要注意哪些方面；
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螺纹是可以采用注射的方法加工成型的。在塑料界早已大量的采用塑料螺纹。不仅在日用品，在工业上也大量的采用塑料螺纹。, Y: y R( D4 o
要注意的是塑料螺纹的设计一般比同类的金属螺纹的精度要低一到二个等级。这是因为塑料本身的特性所决定。当然，在一定的条件下仍然可以加工出精度较高的塑料螺纹。含有螺纹的塑料制品（特别是内螺纹）在设计的时候，一般都会采用特殊的脱螺纹装置，以保证在注射过程中的顺利脱模。) ]8 `( q" e6 v' O
$ q6 i- s, F2 s* k( @/ G; k# |6 s这些脱螺纹的设计主要有：利用开模动作产生的动力利用齿轮传动原理脱模，也有用电机或者液压装置驱动，再利用齿轮系统进行脱螺纹的过程。这方面米思米应该有标准件提供。螺纹较浅的制品通常会采用推板或者推管强脱的方式脱模。前提是螺纹的高度与塑料制品的产品直径有一个合理的比例。外螺纹在通常的情况下会采用哈弗（half)脱模。要指出的是一般的塑料螺纹都是梯形螺纹，这是与金属螺纹不同的地方。因为，尖角的设计对塑料制品而言是很忌讳的。1 `8 y- U2 x& h' I& V
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2.注塑模做出来的产品尺寸有偏差时，此时修模注意哪些方面；7 w& V/ @2 M! v# C" J* F* @( d9 H; E
' ] S8 o% m. l& v' ~6 F- e, x" p注射模具一般来说，在首次试模都会有尺寸必须进行修正。这是因为，我们在设计的时候，所使用的塑料收缩率普遍都会采用平均收缩率。但是，塑料在注射成型的时候，由于很多原因如工艺的因素，模具流道系统的因素，塑料原料本身的因素还有产品本身的原因，其实际收缩率与设计收缩率是有不同的。所以，通常在设计模具成型系统（型腔与型芯）的时候，我们一般都会要考虑到试模后模具修复的可行性。最常规的做法是把产品的壁厚设计的稍微薄一点。具体的说，让型腔稍微的公差取下偏差，而型芯的公差取上偏差。这样，即使要做修正，也可以避免烧焊这样很忌讳的事情出现。用我们模具行内的行话说：修正模具尺寸一定要避免烧焊，在修正的过程中只可加胶（增加壁厚），不可减胶（避免烧焊）另外一些很重要的尺寸尽可能的采用嵌件设计，这是因为嵌件的可以重新设计或者加工而不会因为部分的尺寸改正而影响模具的整体质量。
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5 D: i- z: w7 s6 [& ?3.注塑模有弹簧脱模，哈夫脱模、螺纹脱模还有齿轮齿条脱模，能说说它们的适用场合和优缺点吗？
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模具的顶出系统或者说脱模系统比较多。一般的模具书都有常规的介绍。
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0 i7 ^9 D# K. R; c- b2 J因为太多了，简单的说，弹簧脱模只能作为顶出系统的辅助脱模使用。独立的使用弹簧脱模，由于弹簧本身的弹性失效，很容易导致生产过程出现大问题。而且省不了多少钱。希望各位切记！！！顺便提及的是，有一些短抽芯距的滑块也会有直接使用弹簧做动力抽芯。一定要在使用一定的生产周期后定期检查并更换弹簧，以避免在生产过程中由于弹簧失效，滑块卡死而导致模具顺坏。这样的事例在实际生产中累见不鲜！
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: r( g! D! v4 {+ _7 w3 p各类的脱模结构谈不上什么优点或者缺点。只能说相对客户的要求或者产品的要求，哪样的结构更合适一点。
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1 o% u2 b& ]5 g$ T还是我经常说的：设计过程一定要永远记住：工艺性，技术性，经济性的合理平衡！你才能设计出符合市场需求，符合客户要求，符合产品特性的模具！
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一定要牢记：作为模具设计的工程师，什么样的结构好不好？套用一句广告词：没有最好，只有更好！9 U9 |$ i2 P+ p
8 C3 X/ k3 X! z# F- P- v8 R4.注塑模注塑出来的产品表面有渣滓，这说明注塑工艺哪道环节出现了问题，应该如何改进。5 v! ~( x/ w- N- H/ Z F
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注射模具出来的产品表面有渣渣，一般来说是模具的流道系统设计有问题。应该与注射工艺关系不大！
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模具的流道系统对模具而言至关紧要！请查看本人的有关帖子。
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如何改进，一定要根据具体的产品与模具的实际情况进行分析。# A! h' p: a3 e5 k
3 Q$ ]+ d0 J5 {, y) O) ~您如果有实际的需求，可以直接联系本人。
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5 R& h+ X+ ~' n' |: D, X/ P啰啰嗦嗦的说了一大堆废话，不知道是否能够满足各位的要求！% J6 G5 C# d, J) C% @0 o
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模具板块或者说机械社区是我感觉很好的平台。
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这样的平台是需要所有的社友与模具同仁共同的努力与无私的奉献相关联的。' Q; C: a5 _; P. @
o2 q& V9 B/ e7 u6 U本人唯一的希望就是通过这样的平台把自己打的一点职业生涯中的感悟与教训展现给大家。如果能够对各位有所启发或者帮助，本人不胜荣幸之至！
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发表于 2015-4-18 15:15:46
