|
个人在一个以机加工为主的工厂。加工时的首检是如何判断可以生产,这点很困扰。比如平板上钻一个孔,孔中心距边要求为10±0.1,3 f. p9 h# J( h) W% r0 a t
" y& X/ D, z, b3 B ]! [
1、车间师傅调机后做首件为1件,数值为10.06,判断OK可以生产。结果连续生产一段时间后,巡检时发现不良,推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。 个人纯粹从理论上判断,假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07,即使CP为1.8,CPK因为偏离了中值而为0.72,也有3%不良率。/ |; w4 y& F2 m$ D0 k( b
' y1 ?! }- ]2 v+ E# l2、而另外一个师傅调机做首件为3件,检测数值为10.08/10.06/10.09,做首件为1件结果连续生产一段时间后,巡检时发现不良,推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。个人纯粹从理论上判断,假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07,即使CP为1.8,CPK因为偏离了中值而为0.72,也有3%不良率。
1 n. a5 h) A4 @8 ~3 Q3 {- L* Y' e% D& k! V1 ]" }
实际情况比这个复杂,我只是简单举例。以上所说的有不良出现,个人认为主要是尺寸均值偏离规格中心太远造成。
! }. ?" Z2 V" K4 n# `* M
& w* g9 T2 u; K ^6 [+ W个人想制作一个文件规范首检的改善,所以想请教一下:' A: i2 K3 }5 B# f! g" V* Q" d
1、零件实际均值偏离规格中心多少可以接受,这个有没有个标准或者经验值? 有人说偏移一般在1.5σ内,有人说是Ca<25%,不知道哪个准确。假如是1.5σ内,这个σ不是几个零件能确认的,首检也不可能太多吧。5 x3 W# X; I- y) z
" v1 |# K: \% a( K: K7 T* c3 v
2、首检像上面的情况,各位大侠建议为多少个,1个,3个,5个??5 C8 K# A! a% o" b% Y
# x9 J5 |+ q* {; K n& j1 j4 f
; B& a( }. ]3 U& u! E4 ]! [( @ P& J
最好不好要告诉我要使用SPC控制,或者每个工序在生产前已经测定过CPK,因为成本考虑,这个不是本厂目前能够实施的。
0 R- `) n5 k8 N9 u. t2 U8 Y0 Z+ @: t f: K
; X# g$ ?! M' T+ q8 f+ k4 x U2 R8 {
补充内容 (2014-6-19 23:11):
6 ^; Y) \! ^7 y8 D/ q我想说明的是生产设备的加工能力是充足的,只是调机偏离太多造成.首件检验合格我不否认。2 R9 i, t2 D! J
0 U& d! V# H$ L$ }9 z就如简单举例,目标尺寸为10±0.1,生产设备的能力为0.25内,你首件调机为10.09,虽然合格,批量生产肯定有不良。因为你调机虽然为10.09合格,但是批量生产肯定是围绕10.09上下跳动,机器不是人,怎么能那么听话只往小的方向跳动。10.09往上跳动0.02就超差了? |
评分
-
查看全部评分
|