我尽我所能详细的描述一下我们遇到的问题：' t7 f8 W6 O( b# q& A# F" H4 F! h! |# P
料带：基材为软铜，表面镀纯锡，厚度0.175mm2 C( U: I7 h/ s2 C4 L. H$ I7 y$ c8 w
落料：尺寸约1*3mm（冲裁发生在1mm的尺寸上），重量0.0062g
" o8 y6 v5 J& o模具：凹凸模材质皆为碳化钨CD650，凸模入刀深度约4t，凹模止口深度约2t，单
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2 t, ?% A _7 j$ \; I边间隙属于II类约5%t* _# X8 V7 L0 i1 u0 a( A- X
冲裁：速度80spm，行程约35mm（行程是定死的，速度可调）8 Q: P6 U6 d; E& Q0 s. u; ?
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发生的问题是，冲裁之后，落料（即是我们想要的材料）有时会随着凸模的升起
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而跑出模具。之后压在下一次被冲切的材料上，或者垫在下一次被冲切的材料下1 }# [% z8 Y5 g! |* Y! \
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面，从而在冲裁时压坏材料。即使是新的刀具有时也会出现，或者在使用5天左右
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之后出现。（刀具尺寸以及表面光洁度等制造水平可以保证）
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已经做过的动作：) d1 F. A8 a: z U0 h
1，初步怀疑和镀层有关，尝试冲裁没有镀层的裸铜料带，没有任何不良现象。但* Z8 M# Z6 d9 a, w2 \
( L) q8 D/ n0 r: x0 M! W+ J3 t是这一点上无法实现，被冲裁的材料只能是有镀层的。
$ ~* M) {7 C( \: A- M6 ]2，凹模下面增加抽真空，效果：几乎没有效果1 m/ Z. K9 K" O& z" E
3，改变刀具形状，将凹凸模刃口的凸起（类似精冲的齿边）取消，使用传统的平
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面刃口，效果：无效果
3 o- y8 k2 P* s) n/ d F4，凸模上增加吹气孔（直径0.9mm），冲裁过程中凸模由上始点至下始点过程有8 O+ ~+ g' r1 Q5 m- r
; j5 _; j2 _' I吹气（气压约5公斤），效果：有一定效果，但刀具使用一周后再次发生
6 U. l4 M! r( }+ k5，改善刀具表面光洁度，甚至追加镀层使其更光滑，效果：无效果
, l. x, u2 M' E, G# y$ r" j6，改变吹气方式，改为全程一直吹气，效果：正面效果，刀具可以使用1个月。
% n5 I7 Z$ o- J! C% b7 [7，适当增大冲裁间隙至约8%，效果：反效果，落料返回更多。
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简单总结，
& g+ S1 n9 e1 r此问题发生后，设备原厂(荷兰Fico)尝试解决此问题近一年的时间，没有特别的/ Q* j% \: ]+ n/ q# L, i9 m" ]" ^
# x, k/ ^' k! e! ^9 |效果，直到我们厂内改变吹气后有了一些改善，但依然无法满足要求，需要进一
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4 F9 X4 A. F- W6 x7 T) ^步改善（一套凹凸模具3w rmb，每月更换一套的话成本太高） 。但下一步似乎没
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有太好的方向，我们目前的计划是：, D7 y1 Z7 L; ^5 O. z
1，在原有基础上将冲裁间隙 减小至I类，但这样毛刺问题可能会更严重，所以我
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们对此持慎重态度。
* Q" m# |8 t# ^; u& T* N2，增加止口深度由2t增加至3t，但此想法没有理论依据，尝试的话需要制作一套
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新的凹模成本较高。* E! |& L& [/ m0 h+ P! e+ }
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希望有达人能帮我们出谋划策一下，小弟在此感激不尽。8 C# K, [& M# p6 ^ ^- h
另，我个人水平有限，且属于自学型的半路出家，来这里也主要是抱着多学一些) a6 X; x% p3 V4 I6 l, n+ m
& \: |1 X7 j- n% P; x5 \( {6 O在基本功的态度，所以有很多不专业的地方也请大家指出，多多指教，多谢多谢。 |
发表于 2014-3-13 11:17:00
