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本帖最后由 无言， 于 2014-1-11 16:34 编辑
我们公司设计部门人员比生产部门人多，所有加工都是外协的。工厂生产只有焊接和组装和电工。
我们的设备比较高端，一般一台100万以上，但是产量很低，用的元器件当然也是国际顶级品牌（没有国内品牌，除了机加工和线槽什么的）。
我们公司是研发主导的企业，机械设计部门压力很大。我们竞争对手不在中国，在德国和美国。
大家都知道，德国的设备质量好，设计的使用寿命很长。
说说我们一些高科技民营小企业的研发机制：
1、知道客户要上某个设备，国内没有，要公开招标,老板想做这个单。
2、设计部门做三维效果图，把设备主要的结构做出来，写上控制原理，如何实现功能。
3、业务在外面吹嘘，我们做这个没任何问题，质量和老外一模一样，价格是比他们便宜，交货周期短。（OK订单到手，其实没那么简单）
4、订单如果拿到，公司召开技术研讨会，针对设备的方案进行大辩论，确定采用什么形式驱动，什么结构实现动作，如何完成工艺需求。
5、设计部门在确定的方案上开始进行设计，各种网上查资料，各种计算。工程师拿不准的咨询领导，领导提出意见。
6、设计部门把所有图纸、清单提交到部门领导审核，然后领导提出改进意见，然后返回工程师处更改，细化。
7、图纸正式下发，全新样机开最终制作会议（老板、部门经理、设计工程师、电气经理、生产主管参加），机械设计部门阐述机构动作原理，电气控制原理，每个人提出问题，设计人员提出解决方案，没法解决的，大家协商改进意见。
8、对有问题的地方，进行改进，对电气元器件选型合理选型，为最终产品调试服务，改进后从新出图，部门领导签字，总经理签字，下发至生产主管。
9、生产主管联系外协厂，对各加工件报价，对特殊质量要求的，要求加工商提交简单工艺表。
10、加工件回厂后安排质检
11、车间装配，遇到问题车间会让设计工程师下去（基本上会被骂一顿）解决问题，有时候工程师参与装配。工程师解决问题同时更改原图。设计部领导也经常会一起去解决问题。
12、电气安装调试，遇到问题找机械工程师，协商解决控制问题。
13、样机测试性能，安排工人上下料，设计工程师陪同。
14、场内验收，业务人员，设计部门领导提出整改意见，做最终整改。
15、通知客户到厂验收设备，记录客户的提出的问题，并且解决，有些问题需要整改，有些问题不予理会（验收客户有些很不专业）
16、安排钉箱发货
17、开总结会，参与人员：装配人员，设计工程师，电气调试工程师。把所有问题都提出来，设计人员更改图纸。
这样一台设备研发基本上走完所有流程，整个过程中机械工程师活最累最多，出去的设备基本上不会出现大问题，但是还有会出现一些BUG，出乎人的意料，因为自动化程度很高，整体稳定性不如进口设备，国产设备故障概率为十万分之一，进口为百万分之一。故障了很烦，必须安排售后维护人员亲自去排查，有时候还排查不出问题在哪里。
售后人员回来后，我们一般都开会，讨论解决方案，提出整改意见，有些是没法整改的，但是以后设备会改进。
这里说的大概只是一个流程机制，其实要到不容易，首先交货期是死的，要按时交货，最多拖一个月，顾客电话天天来，也不能怪顾客，别人生产任务排得满满的，这样就压缩了设计周期和调试周期。
设备一到顾客工厂，基本上都是调制得差不多了后就要边生产边调试，出了问题对方也不允许你停线，他会让你他们下班后再调试，他们停线一分钟，主机厂罚款几万块，或者主机厂自身损失几万块。
真正的研发，我们有一部分是抄老外的（只有一个生产线视频），有些是把德国和美国设备综合起来搞的（算不算自主创新，谁的都不像），有些是老外半自动的，我们把他搞成全自动的（结构原理不一样），有些是完全自主研发的。完全自己研发的周期要长很多，半借鉴的要短，完全抄的基本上没有（老板不允许我们这么干）。
说道这个，国内的产品研发很难，我们设备已经开始被别人开始抄袭了，国内没有知识产权意识，我们抄也只是根据视频抄原理。做这个，对机械结构要求部门领导能力蛮强的，很多涉及到精度的东西，没有原理，只能自己研发，这条路走起来很艰难。
研发主导的小公司里面的机械工程师很难，很累。
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发表于 2014-1-11 14:38:49
