用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

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用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能
! y: t% Z7 ?0 `7 _4 q

所谓“自动”对刀,就是自动计算刀具长度、直径尺寸,然后自动将数据输入到刀具补偿表中,才能进行零件加工。经过认真研究、分析其工作原理,笔者采用FANUC宏指令编辑了一套宏程序,并使用一自制样棒,装到卡盘上做为对刀基准,让刀具置于此基准处并运行宏程序,便可实现自动对刀仪的功效。数控车床及数控车铣床的刀位一般在8个以上,有的达到了24个,在没有自动对刀仪的情况下,采用手动逐个试切对刀、测量,然后再依次人工计算各刀具的长短和直径尺寸,把数值用手工输入到刀具补偿表中,是加工零件之前必须要做的一件工作。但这种方法效率低,而且手工计算容易出错,所以它的准确性差、费时费力,直接影响到产品的质量与生产的效率。为了弥补这一缺陷,笔者使用自制对刀仪,通过运行宏程序让它利用数控系统自行计算各刀具长度及直径尺寸,然后通过宏指令把它输到刀具补偿表中,实现了自动对刀仪的高效准确的功能。具体操作如下:将样棒(如图1)夹于液压夹爪上,样棒尺寸自定并将其编入到宏程序中。宏程序如下:
N1 G65 H01 P#500 Q#4120; 将T代码存入#500中
: ?. C& r1 k6 Y' A* z3 VN2 G65 H05 P#511 Q#500 R100; #511 = #500 /100,取出刀号,使用时,刀号=补偿号
N3 G65 H02 P#511 Q#511 R2700; #511 = #511 + 2700,几何补偿的X偏值
+ h+ J3 p, X: [$ a0 T(N4 G65 H01 P#9511 Q#511; ) #[ #511 ] = #511,变成刀偏系统变量
9 V& m' w4 u, F0 y# S4 ~  \(N5 G65 H01 P#512 Q#9511; ) #512 = #[ #511 ] ,取出偏量值,可以不用,但有的机床需要
* ]  i- m  T7 u! ~6 x# `9 uN6 G65 H02 P#512 Q#5021 R#530; #512 = #5021 + #530, X轴机床坐标+固定值
6 H# z& Q! E/ {0 wN7 G65 H01 P#9511 Q#512; #[ #511 ] = #512,存入X轴刀偏值
(N8 M00; 进行Z轴刀偏值设置操作
) r/ B5 P6 L& h- |) bN9 G65 H05 P#513 Q#500 R100; #513 = #500 /100
8 ], Z7 N3 C( |N10 G65 H02 P#513 Q#513 R2800; #513 = #513 + 2800,几何偏置的Z偏值
(N11 G65 H01 P#9513 Q#513; ) #[ #513 ] = #513
! x* m2 B3 k3 h2 {0 ?(N12 G65 H01 P#514 Q#9513; ) #514 = #[ #513 ] ,取出偏置值,可以不同,但有的机床需要
N13 G65 H02 P#514 Q#5022 R#531; #514 = #5022 + #531
5 e/ P; D2 _2 a( S" [; ON14 G65 H01 P#9513 Q#514; #[ #513 ] = #514,存入Z轴刀偏值
N15 M30;
6 r! w7 B0 [% B+ {! |2 E  ?# m" v- C程序中用到的#530及#531的数值,随机床而异,如沈阳数控机床有限责任公司生产的SSCKZ 80 /1500车削中心,控制系统为FANUC 0T,它的X 轴最大坐标值为800 mm, Z轴坐标值为1 500 mm。样棒X 轴尺寸<60 mm,则#530 = 800 000 - 60 000 = 740 000 (宏程序A为不带小数点输入) 。当以夹爪端面计算时,为1500 - 10 = 1 490 mm,样棒出卡盘50 mm装夹, #531 =1 500 000 - 10 000 - 50 000 = 1 440 000。使各刀具依次置于A面、B面后,退移至一固定位置,运行宏程序即可完成对刀工作。利用这种方法不但经济,而且大大节省了对刀时间,更重要的是使产品
" y, E% _" j; w* W$ C5 Y# s的加工质量得到了根本保证。
#1=1.   （刀宽）
" |  w4 V$ d% V2 T6 E4 p8 e$ k#3=28.  （大径）
#4=10.  （起点Z）
#5=0.   （起始层次）
#2=[3.024-#1]-[0.054*#5]  （加工宽度--Z向）
# B6 ]8 T3 a1 A; ^N2 #6=#4-[#5*0.027]       （Z轴偏移）
; y4 T- `2 a. ^#3=28-[0.2*#5]            （X轴偏移）
2 o0 m3 N" q2 ZN1 G00X60.Z#6              
G00X#3
  x' b; [* I4 Z& `+ z' O# [7 bG32Z-10.F5.                （导程5MM）
/ C1 r6 Y# T3 EG00X60.
% z; [/ e* X+ R+ K& e, BZ#6
#6=#6-0.2                   （每一层中Z轴偏移量）--（最大可放大至刀宽尺寸）
& k# n  I* b! V' C5 Y4 m#2=#2-0.2                   （每一层中Z向终点判别）
0 }5 p8 y+ W) {8 DIF [#2GT0]GOTO1              
9 d' J8 ^3 X9 Z#6=#4-[3.024-#1]+[0.027*#5]  （每一层中Z轴最终尺寸，消除Z向残留高度）
G00X60.Z#6
G00X#3
/ E) j: q% c; F: E; IG32Z-10.F5.
' n; j# y: r  t" O" EG00X60.
8 T  o$ \6 v& {Z#6
7 q- s" m( _0 k$ J& y1 T/ M, \#5=#5+1       （层次+1）
#2=[3.024-#1]-[0.054*#5]    （下一层加工宽度--Z向）
* \8 ?  g) {, B! u* J7 Y2 @IF[#2GT0.55]GOTO2  （终点判别，以1.55底径宽度-1. 刀宽=0.55为最终点为判别条件，也可该成底径尺寸为判别条件  IF[#3GT22.4]GOTO2      
; w. r, N0 n  R* RG00X60.
Z0.
6 p- V$ F2 v6 b5 w6 N6 n% ]: ]M05
M30
! u) i4 z! I9 X' U5 c3 U" x以上为30°梯形螺纹，牙高2.75MM，初始齿宽为3.024，最终齿宽2.55，以直径每层单边0.1MM递减，Z轴偏移量为0.027（2.75/0.737=0.1/0.027 形成15°三角形关系），加工宽度则为初始齿宽减区双边的偏移量再减去刀宽
7 v5 w, W9 Y2 A7 J4 q7 i9 e三角形螺纹：
大径：D-0.13P（P螺距）
9 }8 S. t; C5 e5 I  G3 P小径：D-1.08P
0 W9 |  p" p) p: v& Z9 Z5 N7 _: R8 s螺纹三针测量法：
量针直径D的计算公式：D=P/(2*(COS(α/2)))（P螺距，α牙形角）
+ L; l& F; d9 ~( n+ R* b简化公式：
1 j2 @( |! T3 w7 l4 E  O牙形角α           简化公式
60°              D=0.577P
" J6 D/ r2 N- c5 v- Q0 w55°              D=0.564P
30°              D=0.518P
40°              D=0.533P
0 u% N  ?% b0 B. e% P: n29°              D=0.516P
/ q& m" m( A/ D6 a0 n梯形螺纹中径D2=D-0.5P
三针测量值：M=D2+D(1+(1/(SIN(α/2)))-(P/2)COS(α/2)
60°              M=D2+3D-0.866P
55°              M=D2+3.166D-0.960P
30°              M=D2+4.864D-1.866P
9 H  j" _; d& K40°              M=D2+3.924D-1.374P
29°              M=D2+4.994D-1.933P
! C2 K. f7 q2 T( Q4 y$ f7 X
锯齿形螺纹中径D2=D-0.75P
     螺纹中径计算：M=D2+4.42365D-1.5879P

风随意

在没有自动对刀仪的情况下,采用手动逐个试切对刀、测量,然后再依次人工计算各刀具的长短和直径尺寸,把数值用手工输入到刀具补偿表中,是加工零件之前必须要做的一件工作。