上海机床厂M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常见故障及磨削质量问题

liqichen2004

垂直进给有爬行（落刀）
& E) C4 Y- H9 \8 ?! I# T& K产生原因1：拖板立柱导轨付润滑不良。
" j5 p1 l" H2 M5 ~) [" \* _' t+ v7 s排除方法1：应经常保持润滑，每班一次。
产生原因2：塞铁或压板过紧或者滚轮压紧过量。
排除方法2：调整塞铁并检查塞铁与配件是否接触良好，一般要求应达到≥75%。压板予以修刮保持间隙最小，但移动无阻滞。合理调整滚轮压紧力。
- L* F) j8 @4 E% @% C/ v产生原因3：丝杆螺母付间隙大。
排除方法3：M7120A调整滚动螺母垫圈，保持无间隙状态，若经常使用某一区域丝杆局部磨损严重应更换。
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磨头快速开升降失灵
8 O. K7 N: x) F3 O9 t5 r产生原因：联锁开关接触不好，而失去作用。
排除方法：重新调整使联锁开关有良好接触。

) \' {+ O. ?" \/ E9 C8 u/ t横向进给手动与机动失误
# p$ T; G/ e% V9 X产生原因：M7150A横向进给手摇与机动转换的活塞锁紧螺钉防松措施不强，造成液动时脱不开齿条。
* l2 S$ V$ A2 `. x7 J" ]: _排除方法：齿轮轴端与活塞连接的端面螺钉（M6）籍弹簧垫圈固定，应予以紧固。
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横向进给采用断续进给量不均匀
产生原因：塞铁过紧塞铁大小头接触不好，导轨润滑不良。
排除方法：参见《本节：垂直进刀有爬行》。

; m2 r8 A) F; |, ]漏油
- `' L- L. \3 T2 f5 D9 e产生原因1：磨头润滑油由于进油与出油调节不良，使轴承腔内油量过多，在停止工作时，由于双联泵不工作，润滑油无法抽回时，通过单向阀，回油箱。如单向阀不起作用时将造成漏油。
排除方法1：若有溢漏可通过调节螺钉L5调整，单向阀应修复和调整，使钢球顶开灵活。
产生原因2：油封质量差。
排除方法2：更换。
产生原因3：主轴与体壳孔未控制同轴或油封法兰盖的孔与轴肩不同轴，造成油封单边容易磨损。
排除方法3：参见《外圆磨床砂轮架主轴滑动轴承付》。

主轴轴承付发热，严重时产生抱轴
产生原因：参见发过的关于上海机床厂M1332B等外圆磨床常见故障一贴
! j1 f2 R! u% G9 p& {9 ~排除方法：其中M7120A轴承间隙冷态为0.008-0.01mm，并注意封油盘（32A-110）的中φ4孔装配方向应向上，装错影响供油。
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磨头震动较大
& z8 g, F* U1 ~8 {% G  h# X5 f1 H产生原因1：主轴与转子动平衡差。
5 F8 @' J9 f5 T8 t$ p- Q  u6 W排除方法：主轴与转子一起重新动平衡，平衡精度应达到8μm。
产生原因2：砂轮静平衡差。
: T; \+ P$ S0 L* L, ^排除方法2：筒形砂轮在浇注硫磺时应注意保持同心。

* ]5 z8 L, I8 j2 M8 V; U  t  ?磨头主轴转动有不规则响声
2 K4 b  g) v3 l( r, L产生原因1：磨头体壳三孔不同轴造成轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：应控制好同轴，若已产生这现象可将体壳上盖（31-101C）的轴肩外圆略车小，通过主轴迥转校正轴承孔同轴≤0.02mm，增加2只φ6定位销。
产生原因2：包扎于体壳内定子 线圈的黄腊布头太长。
排除方法2：可剪去多余部分
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' `. B7 V4 s0 Y) D- i) e磨头主轴轴承易发热
5 N2 o, |7 I# U, o& ]8 b产生原因1：轴承弹夹圈擦碰。
& o9 r7 C7 D0 p排除方法1：参见《磨头主轴转动有不规则响声》。
& G/ o" M) ~8 p! x产生原因2：平面轴承D8214受负荷过大。
排除方法2：控制平面轴承承受合适负荷，一般1垫圈高于2垫套0.01mm即可。
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工作台液压换向冲击大
" C; ^/ F3 [( E' L: p: |& [产生原因1：工作压力调整过高。
9 G6 d( {0 a) K排除方法1：调整压力阀减低工作压力至说明书的要求。
产生原因2：换向阀制动迅速产生冲击。
; c6 a! v* b- x# A- `- Q排除方法2：调节两端节流螺钉，增加缓冲阻尼或检查单向阀封油是否良好，采用敲击钢球使阀孔处形成良好接触。
. d. z% b. y$ n% N% {5 u* [产生原因3：系统内存在大量空气。
# `' {+ V# F4 N$ r4 @! T' \7 }  ~6 v  ^- G排除方法3：工作台快速全行程移动排出空气，检查油液产生气泡原因并消除。
5 l, p3 z% n9 A1 X4 G$ E产生原因4：液压缸活塞环两头螺母未固紧或 固定液压缸支架未固紧松动。
排除方法4：适当旋紧螺母，将支架固紧。

滑鞍不能往复
/ B# V8 \0 B" w$ m" L9 M产生原因1：减速器蜗轮蜗杆损坏。
6 q: N5 h* }  C2 S5 G排除方法1：检查更换。
产生原因2：电气限位开关压住不释放。
排除方法2：调整或交换。

滑鞍进出晃动
产生原因：滑鞍塞铁未调整好或塞铁接触不良。
排除方法：高速塞铁使其配合适中，检查塞铁与相配件接触面要求达到≥75%，修刮和磨削达到。
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波形或走刀痕迹
产生原因1：砂轮主轴轴承付间隙过大。
1 b% e/ Z: q% f( W6 h$ F排除方法1：检查，调整，参见《外圆磨床，砂轮架主轴轴承付》。
产生原因2：砂轮平衡不好。
排除方法2：参见《外圆磨削质量》。
产生原因3：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触不良。
排除方法3：参见《外圆磨削质量》。
% P+ K/ F6 b/ L产生原因4：磨削进给量应根据工件余量合理选择。
5 n* o, u# f% C. z! ^; ]5 S排除方法4：参见《外圆磨削质量》。
产生原因5：工件材料与砂轮不匹配，导致砂轮不能有效切除工件；砂轮表面钝化严重造成砂轮产生偏转。
排除方法5：参见《外圆磨削质量》。
产生原因6：主轴与转子不平衡或定子与转子间隙不均匀。
排除方法6：将电机转子，风扇叶轮，垫圈与主轴装在一起后，在动平衡机平衡，平衡精度应达到双振幅4μm。
产生原因7：磨头主轴中心线与导轨平行度差，当采用装于拖板上修整器修整砂轮时，使砂轮表面与工件产生角接触。
, L& p7 c- z5 Y2 O排除方法7：通过磨削火花判断砂轮表面与工件接触状况，严重时应予修复导轨达到，如果将修整金钢钻座在工作台或吸盘上修整砂轮时，砂轮表面与工件的接触会有较大改善。
) r7 C! F' W( I7 V  Z产生原因8：砂轮与工件有相对振动。
) k! [2 T' r2 [- X* e6 f9 F% K排除方法8：通过改变，高速工作台移动速度予以消除。
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烧伤
& V' k" ^. ^5 P6 u产生原因1：选用砂轮太硬。
排除方法1：参见《外圆磨床磨削质量》。
9 r5 S5 [8 d" c: L" ~5 q产生原因2：砂轮钝化严重。
排除方法2：参见《外圆磨床磨削质量》。
产生原因3：冷却液不充分。
排除方法3：参见《外圆磨床磨削质量》。
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% n) n6 n4 D7 k9 v# ?# d斜纹痕迹
- f- k+ E5 @+ m; n9 U3 n% \9 u  ]% ]产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
排除方法1：采用锋利金钢钻修砂轮，对于砂轮易钝化，易嵌塞现象时应勤修砂轮。
产生原因2：金钢钻颗粒没有焊牢，在焊孔中晃动或安装座不牢固，修整产生振动。
) L, j. y9 z7 J  t& [& S0 ~排除方法2：检查金钢钻质量状态紧固修整座，当修整杆在套筒中间隙过大时应予消除。
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2 v2 Q& Q! L6 z4 f$ e" |  x; p! n& t( b平行度、平面度达不到要求
' j1 m+ ^/ w. ]0 i: B6 o9 t产生原因1：工作台导轨润滑油太多，工作台快速运动有飘浮现象。
/ R/ l% f1 e6 ]' r0 V8 T排除方法1：润滑油调整合适，静压导轨调整参见《外圆磨床静压导轨型》。
产生原因2：磨头拖板导轨磨损精度走失。
: ]# J; W) t$ c6 c排除方法2：重新修刮拖板导轨精度。
' A1 X2 f' {6 \% Q产生原因3：机床热变形影响床身导轨精度。
1 {3 V# T4 a2 @排除方法3：当导轨磨擦热或油温升高产生上、下部温差影响导轨在垂直面直线度，机床热变形较大时应采取降低油温措施。