如何设计急停按钮

舟航

目前设计两种急停方式：
5 d4 _0 ]8 r( Y  j1、停掉整个电源，这相当于断电，有很多弊端；
2、接PLC输入点，在PLC程序上停掉相应的继电器和交流接触器，如果还牵涉到除PLC外的控制器，那么就需在上位机的程序控制执行机构（如伺服）的使能信号等，保证执行机构和人员的安全。
但也有些缺点，主要是程序上做的不是太好，不知道大家有什么高见？

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以下是中国工控网“老菜鸟”网友提供：
7 z' c1 w  X6 G, O1 E4 j8 D紧急停止按钮的作用是在继电控制回路和PLC程序中禁止相应控制部分的输出(包括停止PLC的相关输出、输出刹车制动信号等等)、触发故障动作信号的发出（包括故障处理继电器的动作信号、声光报警信号等等），根据情况也可以同时切断某些主回路。 原则上，紧急停止按钮是红色的，顺时针复位后系统不能自动启动，需要重新在主电控柜面板上按下启动按钮进行启动。而临时停止按钮是黄色的，顺时针复位后系统会自动启动。 但在平常工程设计中，很多电气工程师设计时设计的都是临时停止按钮（工人对线体的停止次数很多，复位后重新启动线体会更方便）而没有设计紧急停止按钮（紧急停止按钮一般设在驱动机构、其它重要设备旁边），对于小工程而言两者都搞太没有必要。但是因为市面上这种蘑菇头按钮绝大多数都是红色的，黄色的基本没有（订货的话货期将近2个月），因此设计的临时停止按钮又是红色的。最后，好多人都把这种红色的临时停止功能的按钮称之为“急停按钮”，你说有没有意思...@_@
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1、急停都必须采用常闭触点——这点没有商量的！不能因为其它任何原因而采用常开触点来驱动继电器或PLC急停动作回路——包括要指示每个急停按钮的急停状态时，也不能只用1对常开触点，而要增加1对常开触点作为急停指示用!!!
. Z7 Z0 m) P% A( T. n8 I2、PLC控制的“硬急停”：急停按钮的1对触点要串入PLC的输出电源回路（避免PLC的CPU单元故障、PLC输出触点粘连的情况），也能断开相关控制的电源回路（可以串在它们的前面）——但是不允许断开PLC的供电电源回路；另一对触点要接在PLC的输入端，好让PLC知道设备已经停止，否则PLC的控制将可能紊乱。其实这也可以合并为1对触点，就是急停断开PLC输出电源回路和相关控制的电源回路以后，相应的继电器或接触器就失电，然后取其触点给PLC一个停止信号（这个信号接通使PLC控制设备工作，这个信号断开使PLC控制设备停止工作）。

2 }" x- J6 ]: g3、变频器控制的“硬急停”：急停按钮应当接在变频器的“运行禁止”输入端，有些变频器可能没有这个输入端（例如台达、爱德利等国产变频器，松下等日系变频器），有些变频器的该功能输入端时可以软件编程——通过变频器的参数来进行设置的（例如施耐德、西门子等欧系变频器），有些变频器这个功能端子是固定的（例如富士、三菱等日系变频器）。变频器的品牌不同、系列不同可能也会不一样。从这里就可以看出——便宜的功能就少呀，一分价一分货呀。。。
    如果没有这个端子，也可以接在变频器启停控制端，但是变频器的停车时间必须设定的很小（例如1秒）。
    如果前面2个要求都达不到，那么你就在变频器的前端加一个输入接触器吧，断开它就可以了。但是，不建议在变频器的后级增加接触器强制断开正在输出的变频器回路，因为这样极易损坏变频器！！！
8 B2 T* d1 t0 P7 S; w* g9 |" Y9 @    对于危险性很高、而且设备惯性很大（输出停止后会继续运转很长时间）的设备，应当采用刹车电机、变频器制动等组合制动方法。

5 A  ]9 s8 {; D8 I% ~4、PLC控制的“软急停”：对于PLC控制，假设所有涉及紧急停止按钮控制回路的设备（包括PLC的CPU单元、PLC的输出继电器<不发生粘连>等）都正常工作，那么急停按钮接在PLC的输入端，和“硬急停”是一模一样的，没有什么区别。
5、变频器控制的“软急停”：对于变频器控制，假设变频器的减速时间设得很小，比如说1秒，而且变频器还有制动功能（包括配置了制动电阻、设置了制动功能）、采用了刹车电机等，那么急停按钮串联在变频器的运行端，和“硬急停”是一模一样的，没有什么区别。
    不过对于小惯性、又不危险的设备，采用“软急停”是完全可以的——例如小惯量的设备，断开启停端以后1秒钟就停下来了，实际上也没什么影响。

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不过，有时间笔者在设计的时候，因为考虑到其它因素，对于变频器控制的急停，也会采用“软急停”：
! A7 l/ U4 X9 z, F这些因素是：这些设备基本上没有安全隐患存在，而且是小惯量设备；线路的简单化（电工接线方便，同时因为线路更简单也减少了设备故障率）；成本问题（节省触点和电线、中间继电、接触器等）；安装空间问题（简单的变频箱本来就很小，如果变频器没有“禁止运行”功能端子，在加装一个接触器就显得有点“迂腐”了）......
* e) z. g0 O% u, W但是对于控制的急停，笔者一般还是设计成“硬急停”。

7 C6 s/ [6 E8 A# c0 ~; u6 ^急停一定要关总电源,装在220V回路上,
所谓急停就是紧急情况下用的,多用对设备有损害.
' A/ m8 H  p" O) s
, w$ q4 Y3 O! \$ E2 p如设备有大惯性,不能马上停的或断电后要产生二次事故的,急停设计又是另外一回事,

" I6 T' S- {* g$ s( }. S“共创美好”说得完全正确！
$ ~8 {- {% J/ n! M# S3 `对于某些大惯量的设备，急停会让设备在比较短时的时间内就停下来，对设备的冲击很大——例如对高速运行的设备、特别是对传动链条、传动螺杆、驱动、张紧等传动单元会产生一些损害。如果频繁进行紧急停止，有可能会导致传动链条断裂——你可别小看这个传动链条断裂，对于传动单元很长的设备，例如悬挂输送线，可能长度达到800米，甚至1000米，而且传动链条比较大，传动链条一旦断裂，裂口（两个断裂口的距离）可能达到几米，特别是对于双驱动、多驱动的悬挂输送机，想要接上链条恐怕得花你几个小时的时间，对于生产的影响就不说了。。。。。。
所以在这种情况下，一般设计的时候都在现场控制按钮盒上安装1个启动按钮、1个停止按钮（正常停止是减速停止，不会对设备造成冲击）、1个急停按钮。并且在操作规程上重点提示：紧急停止按钮仅在紧急状况下使用，平常严禁使用——否则罚款...！正常停车请按停止按钮（平头而非蘑菇头按钮）即可。

自然

两位大侠都是很有经验的，不过表述就让我看得稀里糊涂。
急停到底停什么，无法一概而论，因为如果系统够分散和独立，当然是单单只停出问题的那个系统是最好的。没有具体的例子的话，比较难取舍，甚至无法取舍方向。
5 s% x1 x! B5 Q1 L0 l1 ^1 j/ l# O各种各样的例子都有，急停直接停总电源开关是最彻底的，可靠性最高，其它停PLC输入、输出的可靠性都是次之，可能要根据对危险的预估来决定选择什么急停方式或者什么急停方式的组合了。
$ T6 V9 m; m" F' O9 M8 P8 E# `9 J我觉得，急停的设计应该以人的当下的直接安全为第一考虑，而比这个更重要的情况，只能是，更多人的当下的直接安全。这是假设当核电站运行中，某个操作者处于危险的时候，停某个机器可以救操作者，但是如果停了，核电站立马爆炸，而会杀死周边无数人的时候。当然，也可以大家再斟酌。
0 P! l2 c& O, m' W至于其它的什么设备安全，通通站到后面去。面对人命，这些都应该让位。