16.过厚- `/ l, K* s p- Y2 V/ w
原因同7“过薄”。 17.擦伤, f" j5 J J5 {( ? D3 R1 q
吊运卷筒时不小心,易造成卷筒擦伤;送板带不正,轧制时将送歪的带板拉正,使带板与轧辊间产生相对磨擦;卷卷时张力采用不正确,卷取时张力小,开卷时张力大,轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动;润滑油含沙锭油太多,轧制后卷筒上残留油不一样,开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。 18.过窄 {. |; j8 A6 M: ~& O" y2 s# X! X
剪切时圆盘剪间距调整过窄;热粗轧宽展余量不足;热精轧圆盘剪调节时,没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。 19.过短3 d! m: o! \# T$ ]: S
剪切时定尺不当或设备出现故障。 20.镰刀形
+ `' ~5 a& U0 K3 M/ Q热轧机轧辊两端辊缝值不同;导尺送带板不正,带板两边延伸不同;热轧机轧辊预热不好,辊形不正确;乳液喷射不均或喷咀有堵塞;压光机轧制时板片未对中。 21.裂边8 Q; g; S8 d9 [8 a0 G
铸锭加热温度过低,热压时产生的裂边没有全部切掉,冷轧后裂边扩大;热轧辊边量过小,可能产生裂边;压下率过大或过小;铸锭浇口部分未切掉,热轧时就会裂边;切边时两边切得不均,一边切得太少,可能产生裂边;退火品质不好,金属塑性不够;包铝板放得不正,使一面侧边包铝不完全。 22.裂纹
U% l# M1 Q! u5 Q* D& y1 V# g& {3 ?铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低;轧制率不适当引起压缩。 23.收缩孔
& R8 ^8 w: ~0 B7 {+ d: W; s( C铸块品质不好。 24.白斑点
/ S5 a( u6 Y6 u! a: T- ~4 T; g冷轧用的乳液不清洁,或新换乳液搅拌不均。 25.乳液痕
& u% t" J' c( z2 K+ O3 i轧制时乳液没有吹净,使乳液卷入筒里;热精轧温度太低,乳液浓度太高;风管里有水,随空气吹到带板上。 26.包铝层错动
! c) Q5 E* h" g) K4 M( r9 ]包铝板放得不正,热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动;热粗轧轧制时铸块送得不正;焊合轧制时压下量太小,没有焊合上;对侧面包铝铸块辊边量太大;精整剪切及热精轧切边量不均,一边切得太少。 27.凹陷(碰伤)8 b7 o* E* r$ K% Z/ M
板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞;冷轧或退火时卡子打得不好,以及退火料不干净,有金属物或突出物;冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。 28.松树枝状
+ S* {* f' K4 V4 g' L冷轧时压下量太大,金属在轧辊间由于摩擦力大,来不及流动而产生滑动;轧制液浓度太大,流动性不好,不能均匀分布在板带面上,轧制后就会产生松树状;厚度显示仪器出现故障;冷轧张力太小。 29.压过划痕6 Q% C8 r. x7 V* ]9 x7 s
热轧产生波浪或镰刀形,当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤,及轧热机导板之划伤,并被压过;退火装料或搬运次数多,使卷筒松层;热轧道路粘铝划伤带板,经冷轧后产生;冷轧机的道路,三辊、五辊出现粘伤或转动不灵,划伤、擦伤铝板,经轧制而产生;冷轧及热轧张力不稳定,张力大小不匹配,或装卸卷时不小心,使层间错动擦伤板面。 30.硝石痕
3 \7 S0 U2 g1 O- i' h0 U% m淬火后洗涤不净,板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。 |