今天项目最关键的点我自己动手做了搞了个导向板，结果就成功了，没想到一块导向板解决问题。, I7 x8 b4 J+ D; |8 b& l V' ^7 ~( m
没成功之前各种说法都有，围了很多人，来了好几个领导，都是各种说法，没有一个看好的，每个人都能说出个一二三来。* w5 w0 L# c, A0 k, Y
这个设备其实很简单，两个普通电机外加一个伺服和几个气缸，都是普通的动作机构，凸轮连杆啥的都没有。由于需要对接前面的产线，所以每次开机调试特别费事。
3 ]/ A; V# b% k# F- r i y! p0 T 其实前面的产线是20多米，传动复杂，各种凸轮连杆，现在也加了多个伺服。多伺服同步，主从控制把电气玩的死死的，几个月都没调试出来。% a* W' C' ~& E( L* w$ g
好了扯远了，我只是谈感想，与大家交流
4 h: f* X) i- T7 W2 M1 n1 R1.设计一定要严谨仔细多考虑
6 U {" ]8 E0 v4 A4 I 能设计解决的事情细节前期一定要解决。我们只能把握自己，别人我们谁都管不了。 如果设计阶段就能仿真动起来就不要搞到现场试。 9 j+ i6 k/ t5 p7 X* X7 R
这一点还希望大家指点，如何在设计阶段把你的设备联动起来？ 如何在设计阶段就做出你想要的动作呢？
$ P/ b5 t: k& ?3 j 这一步其实很复杂，由于设计的时候是静态的，我看别人做的动画往往都是某个机构的运动仿真，这确实是个好办法。
1 }+ p8 s% o5 v3 |; e
. }9 r1 W) i7 m2。 调试一定要多要资源，因为调试才是离成功最近的一步0 K7 X# q* q5 g% A1 f, ?% k2 q
这个资源包括很多，人员，物资等。
% `2 D6 o* h7 \7 f _# m 比如说有没有装配人员支持，有没有调试人员支持，有没有领导帮你协调。2 Y n2 i& k/ U4 i) b9 p) s
就比如我今天遇到的问题是我前面调试失败了3次，装配人员不支持我了，领导也没有协调成功。 没办法我只能醒着头皮自己拆装，自己动手做零件，相当于自己孤军奋战了，这个时候压力很大的。# _/ _# {* Q! r) E* e
还有调试人员从来就不参与调试，这就是个巨大的问题。说什么调试人员只调成熟的机器，不调新机器，这都是目前很多公司典型的错误做法。对此机械工程师一定要改变这种错误做法。( u/ ? U0 d( ]: U" m7 G. ?
调试人员按说调机器经验应该更丰富，动手能力也强于我们，有很多公司甚至调试人员是从优秀的装配人员提拔出来的，调试的一般不能成为工人了，称为工程师了。 待遇也普遍高于装配人员。
; |* D- S6 y0 F. c- [) p) D( m9 K0 l 因此一定要让调试人员参与新机器调试，充分发挥他们的能力。 如果调试工程师只调老机器，成熟的机器，那就跟个傻子没什么区别。只会干重复的活，不能干新活，也不配称为调试工程师。
8 z; |- V6 `& R& c7 o/ g9 c 设计人员作为项目负责人，一定要争取到装配的支持，调试的支持，生产加工的支持，采购的支持。
' _! @) i7 E/ B; Q+ s5 F; l% y 该买的东西马上买，该加工的零件快速加工，甚至自己动手现场制作，大大缩短调试时间。 调试阶段就是要抢时间，多试多调 S4 `# Z) a8 K0 d9 a9 P& B
想起来当年我入行的一家公司，我作为协助人员，协助项目主设计，调试一台机器。 一次失败的经历分享给大家
+ W% q; s6 k2 X1.机器设计阶段，项目主设计，经理，总监3人共同审核，没问题。投产装配调试
! y) ]; K5 i% ~: V e, C' [' ~2. 调试阶段达不到预定功能7 z/ L3 ~/ Z3 a
有个机构怎么着都不能达到预定功能。项目主设计反复调试反复修改，找多人帮忙研究解决不了问题。 3个月时间里无法解决。 7 [; g! {) Q: D8 N9 w4 k7 v( j
调试部门从头到尾3个月没有参与调试，因为是新机器，都躲起来，绕着机器走，还是老掉牙的台词，新机器你们技术部自己调。
5 v5 B) g q( ]. R 后台这台机器废掉了，扔到车间里，没有卖出去。这是我入行以来的一个噩梦。虽然我只是协助，不是主设计。5 ~: y" m" G, ]9 c8 b' r5 `
我分析起来这个项目的失败之处
3 d3 Q. D5 K1 } Y* D+ U, ~1.调试的太少. z/ Y- {8 a. M4 a, V* u- \
前面说3个月还少呀？ 调试 时间是3个月不假，但是3个月每次零件改动就要一周两周，这样算下来，3个月内也就测试了不到10次啊。 / C+ p5 b' p' q0 h& @, X+ }
这里就是我前面说的了，调试的时候一定要尽量自己做零件，而不是每次都设计出图加工，一个流程走下来可能一周时间就没了。! {& E7 W3 a* M1 T2 [8 p/ c! j' ]
其实调试的时候，焊个什么，折弯个什么，剪个什么，很多简易的零件完全可以现场制作，实现当场做，当场改，当场调，当场看效果。# N( h2 z9 P _& l# h0 t
2. 只调机械不调电气1 t2 D8 B/ ~* z" y0 B/ b
当时我们的电气是外包的，其实调试的时候，电气也有很大用。他可以控制机器的快慢节拍等很多你机械想不到的东西，一定要两条腿走路，避免只改机械不优化电气
" i5 j" x1 i1 p' _; }% G8 Z& Z7 K 3.乱改设计1 D: \) T) T3 S3 K& l+ n
调试不成功，这个时候很多想法，多总结想法，然后实现他们，把你能想到提练，改零件，加机构，都是可以的，关键一定要去实现他们，想法再好，一个都不试全都是扯淡。 折腾的过程你才能清楚哪里不行，哪里需要怎么修改，哪里可以优化。 千万不要听装配和调试的，试一下就改设计。 因为装配和调试希望的是你设计多改，这样他们就少折腾。 到了调试这个阶段了，设计可以改，但一定要先调，多方面调试，验证不行了再改设计。 见过了太多调试不到位盲目改设计的场面。这样只会耽误工期。
4 {# L& d' Z/ F* v, n- T) J! Z 设计是关键，调试更是关键的关键，设计的再好，没有调试的反馈与配合都不可能成功。* C7 w) }8 z/ b
以上是个人的一点看法，欢迎大家交流指正。 |
发表于 2023-9-12 21:32:45
