焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

$ X/ A1 ]. [- G% L气孔(Blow Hole)

0 u, z6 p7 Q1 ]7 b$ f; m

( d" P8 c. E0 v! n6 S  u

+ \) S& M7 X! I; i5 i* {5 G6 b" Q& e

手工电弧焊发生原因：
* i- q) m6 z, [. Q- _（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
7 I& t7 V; o" R/ a- J1 @9 Z（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
8 [. C# Z5 C  B, ~" u; z（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
防止措施：
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
3 N( I: [* X) \（4）使用厂商建议适当电流。
% m2 |# R. @3 X6 P" S（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
- ^. A) h- V: r# `! |  u( K) g4 T（6）焊接速度太快，冷却快速。
' o) u+ ~7 X; m1 F" j% x) \（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
1 z: Z4 i- y9 c9 @) X' |5 @1 E4 f（1）焊接前注意清洁被焊部位。
1 z) n' V! X  Q" k* p# ^- f: o（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
0 z9 L/ X: I; D, ^' U（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
2 a% v. g) L9 M% v0 h（5）加装挡风设备。
& ~: E1 Z6 P3 o8 S8 R（6）降低速度使内部气体逸出。
4 y7 X- q+ K; l; ^- {, b' O% [（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
2 x" L' l2 W& w3 L- k5 @（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
" h% l& K) R0 e( A! r: M8 m% Z
1 Z4 S) Z' B  l, f9 n  s( k埋弧焊接
（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
# z" R/ W! q+ p4 l$ Y4 o7 G* }6 _（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
7 N/ W2 k- p+ x（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
9 H5 @1 M5 }& g0 m5 T% D防止措施：
（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥
% V: p( d4 h3 t/ _& f2 ?+ U5 `（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
. b1 ?- x9 I  a4 ?$ o/ V$ c（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

( \9 y; T! a4 ~0 f2 V3 m设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
, L( e/ P3 O* C5 G0 q, @0 q7 G（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
8 ]* H$ O3 B! y( H1 x  o9 P# D: I（3）焊丝有油、锈。
/ @# j3 f% e0 u0 F& r2 R2 d7 l防止措施
0 o; `9 O9 \5 I( v/ q" w（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
. N1 l. @+ ]9 f9 {( H( R7 @% E- d（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
; J! H' U6 S# b
自保护药芯焊丝
1 |( ]1 h4 S/ Y2 R（1）电压过高。
# e" h" W( p* W$ O( M  o（2）焊丝突出长度过短。
（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
) f; n% h( E$ R+ ?/ K（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
' j' Q' a) F! a* w- r（5）移行速度太快，尤其横焊。
% n5 P: O+ T  k+ A措施
2 u6 J6 o9 h+ K; a. w% l' P（1）降低电压。
（2）依各种焊丝说明使用。
+ Z/ J& K9 U' C& |: [2 p+ {（3）焊前清除干净。
（4）减少拖曳角至约0-20°。
（5）调整适当。
8 g/ E' }# L* o- ^& v
$ o* q: ?2 X# ]  @$ r咬边(Weld undercut)

; F6 B" F. F6 R+ I  H6 i

手工电弧焊
（1）电流太强。
( A/ x0 O! Q& f, l5 d6 d; b6 t（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
) R: N% Y% `  y5 ~) h. k（4）操作方法不当。
; i! G% {1 `/ O9 z5 y（5）母材不洁。
4 A. T8 s" N+ L5 s& F/ |（6）母材过热。
' M$ l; F! j( j* p& o& W措施
8 t9 Z% _! r2 k7 q" M( _（1）使用较低电流。
4 K" l. K- Y$ h2 B8 _（2）选用适当种类及大小之焊条。
9 k7 o5 }& w- B" r. B（3）保持适当的弧长。
$ H2 Y3 r0 @% q/ V4 N（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
% F. ]  c& x; E! o. G8 _（6）使用直径较小之焊条。
- X* x9 S0 ^* a
CO2气体保护焊
4 Y% x: \8 [0 N6 H8 l（1）电弧过长，焊接速度太快。
- j! z6 g0 O/ x) G3 Q（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
) `% b- G1 J8 g. m9 s$ L7 O（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
措施
( b2 i4 g$ o1 ?（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
  
夹渣(Slag Inclusion)

- x/ B* h: F+ F: E. J( X9 i

手工电弧焊
（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
" D" b2 e1 D. c  S* d3 D' c& @( d（5）焊缝组合及设计不良。
措施
（1）彻底清除前层焊渣。
( G6 O" \& `( f# k+ a4 f6 _（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
: l0 r" a# V5 {3 i& k（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
  
CO2气体电弧焊
2 p5 T2 Y1 o& }& t+ x- c（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
5 S; I) V2 D" T" L; A& S, M（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
6 [* @0 e& r& i（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
1 g- Y0 c, p5 v1 O7 D' c措施
# M4 m7 H$ `4 G3 q$ J0 f* |( s（1）尽可能将焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
, d, P0 g2 t$ _( H, g+ m（4）提高焊接速度
5 N' f! G3 |  a( c" i& f
埋弧焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
  R; C  o% ]4 M4 H/ M2 U+ D) n  N" }（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
$ Y& M, N' I- l& I# C! m( i0 m- q（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
- C0 Y4 g% p2 B措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
$ b, O/ H" t! X0 T2 ~（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
（5）增加焊接电流及焊接速度。
（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
7 i' e$ W4 T! p$ X
自保护药芯焊接
% f) w: Z: y" p8 g（1）电弧电压过低。
（2）焊丝摆弧不当。
7 b: a4 b& M- d（3）焊丝伸出过长。
（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
（6）第一道结合不良。
, \6 n4 P- k. z（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
措施
5 q3 S9 E7 T* {) @9 ~7 f（1）调整适当。
6 d8 |2 [$ [% |（2）加多练习。
; _3 N" @8 |, Z（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
（5）完全清除
; i+ l5 a$ a' W0 E（6）使用适当电压，注意摆弧。
. l% D. I1 e. o3 V（7）改正适当坡口角度及间隙。
（8）放平，或移行速度加快。
' H: w- x* O# m) x
# g! K  l$ w7 Y2 F7 u/ r! n未焊透(Incomplete Penetration)
  r4 i$ I' {( @: N" a5 a
" W1 S8 B, c, V' h

/ o, f" {2 y1 L. V) S手工电弧焊
. n# A- ?+ T5 _6 y（1）焊条选用不当。
8 {7 f& Z, {' Q# l  P. k（2）电流太低。
# V6 F, M1 {2 X" ~（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
防止措施
4 d4 Q2 ~5 J  e8 \, Q1 N6 K) ?（1）选用较具渗透力的焊条。
6 v& ^" U. a! A  x- Q& m1 H（2）使用适当电流。
2 G, ?  E( H! U9 O4 h- N$ M/ x（3）改用适当焊接速度。
（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
  
CO2气体保护焊
（1）电弧过小，焊接速度过低。
（2）电弧过长。
( s( e3 P( b1 @' U% }: i（3）开槽设计不良。
措施
（1）增加焊接电流和速度。
（2）降低电弧长度。
! i0 N9 w& E+ ?& H2 C% s（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。

自保护药芯焊丝
（1）电流太低。
0 R1 {! t& J! P2 L! n( X  _4 H* G（2）焊接速度太慢。
（3）电压太高。
  ~7 ?6 i' m( G8 f( k: @8 T/ g& ?（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
措施
) }) E+ v$ [" f/ x6 R1 J（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
（3）降低电压。
（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。

" w  K& ~# j% n$ D" W$ l  B裂纹(Crack)
/ l! S! K3 }3 J' B, S* Q手工电弧焊
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
6 \& p2 j0 g7 }$ B, q$ J7 P6 [（2）焊条品质不良或潮湿。
; }+ M& z; e8 q1 K" f7 E$ ~（3）焊缝拘束应力过大。
（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
6 O, n! W0 S1 |# C% K. K（6）母材厚度较大，冷却过速。
! p' d" S/ E8 @7 J' o* ~（7）电流太强。
" z7 K3 _) A: t6 L+ V" Z（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
) x, u& ^1 j8 x/ h$ m8 z* ]5 M措施
（1）使用低氢系焊条。
& ?% U" A6 U, S" z+ ]  j（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
- \7 c# E  S/ m8 b" l; q$ M（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
6 h+ v) O# G' O1 P+ `. J（6）预热母材，焊后缓冷。
& ^' L1 ]$ Y' ?: K- K& X（7）使用适当电流。
2 r9 D3 R: @' U+ A+ B4 e' F（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

1 `3 c; M( B1 t& F4 f: ?! O; A3 OCO2气体保护焊
（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
- O+ R5 y, s" j3 z$ @（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
9 ^5 m) y/ f- _& x, w（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
- R9 R1 ]5 }$ O( C0 J8 q（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
（5）注意焊丝保存。
- ]$ \+ b2 l9 e4 a1 a- Z* k（6）注意焊件组合之精度。
* G9 L/ H6 Q$ c6 J! H3 N3 M  G（7）注意正确的电流及焊接速度。
1 k" d; ^: t. Q( j0 P2 o  
" p2 m- c: J% V) X4 ?6 k埋弧焊接
（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
; [/ d) Q0 b+ ^8 ^" F3 m- {% t1 @（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
8 s+ [4 Z( Y9 V# o, U! D3 f（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
措施
（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
+ J, z' b3 ?" F& J3 g（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
（3）更换焊丝。
（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
  l5 H1 t: B% P$ l. ]（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
! N. |& |& f0 i9 [5 ]* B% `（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
3 E" l+ V' s' V) H3 L) L6 `
- n6 O- W0 \8 B: J0 [6 S变形(Distortion）
# N0 ?5 L2 `) w% l3 M4 n* y

" i2 H4 N5 l" A, P7 V
" ]; a8 Z' M, q

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
. H1 g/ P. Z2 B' u: Q2 l$ ~$ D（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
  U8 k2 Y* x" D; U3 \. W) z（6）焊缝设计不当。
- _  K! R, ]" C（7）焊着金属过多。
; N3 O1 U% K  k* W+ @5 q（8）拘束方式不确实。
措施
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
1 V' B7 M- j: O% O, P/ x$ R, f2 H2 D（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
! R$ p+ C/ d7 k) G$ J9 `7 O（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
% V- M* V' _; s9 e（8）注意防止变形的固定措施。
* }4 w$ M* ~, k4 S/ J/ _" V  
其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
% q7 z( Y  P# J* o! s9 N措施
（1）使用适当的电流。
) w1 B* l; T% J( o) v  E: f9 j% {（2）使用适合的速度。
3 c' W: [+ g8 J( Y8 X  
3 [+ D; i/ b+ Z. i3 K2 Y焊道外观形状不良（Bad Appearance)
+ ]: b/ Y: ^6 x) g' z9 u# \6 c（1）焊条不良。
) H. l3 e, Z; ]（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
& Q+ l9 P7 l$ h0 o; H& [. v（6）导电嘴磨耗。
' E% V* v  d4 k* D- b$ D: R（7）焊丝伸出长度不变。
# s- I% M2 }" K+ q& o措施
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
（4）降低电流。
（5）多加练习。
. W3 ?, v* m9 f& f& f" ~# N, h（6）更换导电嘴。
7 J( @3 C8 X8 ?. Z3 K（7）保持定长、熟练。
$ _0 C: p, }% |4 l& d' l
凹痕(Pit)
（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
（3）母材冷却过速。
! D0 I0 N! a) u/ R8 z' N1 ~（4）焊条不洁及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、锰成分过高。
措施
5 ]* M  ~) C5 h（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
# }# e$ X0 r1 N* T& R7 I/ I（2）使用干燥过的焊条。
: J- `3 s9 I9 f8 t# g（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
5 r6 p# h; T% U0 w0 k3 H（4）使用良好低氢型焊条。
2 M) U1 Y6 ^3 _3 a（5）使用盐基度较高焊条。
7 A  W8 @& ]4 [" u8 D0 [( |7 O
偏弧(Arc Blow)
$ S# O/ P7 `- p1 q（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
7 M7 @5 T! |6 q% ~8 Q（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
, }3 v9 c3 u0 N" ]（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
( }+ j( Z  h7 _3 s, _/ c3 O$ }措施
2 r4 u0 N3 I! c: I9 X2 O（1）· 电弧偏向一方置一地线。
& i" u& Y; W  r/ a4 I2 I7 \0 g" a3 D        · 正对偏向一方焊接
        · 采用短电弧
        · 改正磁场使趋均一
9 k. n! {8 w( O/ \: R- Y        · 改用交流电焊
; Z, {3 G. m* K（2）调整接地线位置。
. g4 F. [: u+ p0 a, c1 r( A5 {, X（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
9 S" l3 L. Y8 H% G' O（6）调整使用适当电流。
（7）焊接速度变慢。
  
烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
2 B$ c$ i5 G! }( x) T, O$ f: T措施
/ [1 Q3 t* c/ u9 t（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
  
焊道不均匀
（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
0 [. P, X2 v/ D$ I: P（2）焊枪操作不熟练。
措施
（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
1 e( d1 _1 ?. u9 \9 ?  
焊泪
（1）电流过大，焊接速度太慢。
3 M5 l8 c" o' D, X（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
措施
  p5 |8 ~& i' E* }$ w* W（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
) Q" }  R# c& i; j: C9 J! L（3）焊丝不可离交点太远。
  
$ H! _9 m" m6 U9 {+ W火花飞溅过多
" ?5 Z1 G. Y- I  W2 r0 W: O（1）焊条不良。
* F3 M$ \: L  n& I1 Y) ?2 e# c& d+ Y（2）电弧太长。
, M! r$ `! @8 l. f（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
- L9 t* `, e8 o3 |$ D7 K8 e（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
（8）焊机情况不良。
措施
3 b2 H" a' P; X/ B& t% y（1）采用干燥合适之焊条。
; k) r) E2 t6 Z, D4 |* h' V( P（2）使用较短之电弧。
+ w7 S! ~" g1 H- X（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
（5）依各种焊丝使用说明。
' D/ X; ~- w& Y（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
- u' {7 O3 Y5 d# x（7）注意仓库保管条件。
1 l/ z1 `+ H; [' w（8）修理，平日注意保养。
& S- j3 X5 A! R- o  
焊道成蛇行状
（1）焊丝伸出过长。
; x: B5 Q: p7 L5 E' l8 u（2）焊丝扭曲。
0 p+ d- Q5 R6 t4 @) [0 b（3）直线操作不良。
措施
, x- {. Y" c' n$ u2 W; W（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
8 f1 m4 N+ v- J1 H) K/ D. q2 G/ S（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
5 R' M' j- G7 i- V, q2 k2 }
* R  ^; r4 N! a, D0 D* R电弧不稳定
& ?7 P- q3 ~6 n8 X. d6 H  B（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
% g  q; C& @1 E  g! E6 Y  V（3）焊丝发生卷曲。
5 h2 n$ T3 l0 e& m2 h（4）焊丝输送机回转不顺。
) P& c0 I' E/ e6 f8 N2 S（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
; V) g( v3 Q4 n2 u% U（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
措施
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
) y+ c& `8 G, X  V, e5 ^$ e9 X（2）更换导电嘴。
+ K8 C" D; _( E9 r* j6 D" Y% c（3）将焊丝卷曲拉直。
9 {% ^9 h; v' `  o% W6 s6 A9 I（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
% W- S; `& d) l! h' |（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
' I6 z# O) c3 O4 k& Q( `, d（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
  
喷嘴与母材间发生电弧
' G1 ?! ?2 `8 H0 ^1 c0 D（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
, W& ^6 @8 |/ v5 `1 o( o) Q措施
（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。
' e) A$ R/ @/ F* s/ \0 c
焊枪喷嘴过热
* j4 x7 k- W0 J8 b（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
. }4 z2 G. `7 U! M4 `1 \措施
3 j+ P  l) B5 k8 G/ W0 _/ o（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。

焊丝粘住导电嘴
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
5 s1 ]( V" U0 {, w% C; w( u措施
- h) `2 H. [% N6 j) v- L7 g. y5 Y（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
0 \, a! v9 o1 m- r4 n1 @- P（3）调整适当电流，电压值。
" b- L9 x+ F+ i
. s+ r3 I) \) Q0 ?* C* t) |

2 H7 d% V9 t2 P( _5 D  o+ r2 F

xiaoyan.ren

学习了。收藏！

马云龙

厉害，学习了

天天向上2019

不错资料，学习了

zz19890919

学习了。收藏！

wedsed

有实物图，收藏了

11483882

学习了

闪电侠-

学习了

jxsqlv

有用的姿势又增加了

a79003625

還得頂才能下~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
8 u' _) J0 l# ?! `/ b8 R3 A