焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

& O3 a6 U; J2 \3 o
气孔(Blow Hole)
6 d# j8 V+ h1 v# V$ P- y2 x* h# Q
" U' Q& a  s$ Y* o& [) c

3 j3 B* b: m8 F* M; M4 d

6 h' E. C9 f; ~8 U( J" e1 |3 O
3 S; y/ Q4 O) q7 X$ N  o5 A$ D

手工电弧焊发生原因：
+ u1 U! t. Z# M2 h" X6 U) [（1）焊条不良或潮湿。
* X3 g: t7 _- z9 T（2）焊件有水分、油污或锈。
# B" g# E/ \+ b; Z（3）焊接速度太快。
. Y8 Q' ^# D6 l8 a- ]（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
- o# K" O! i* _2 S) d（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
防止措施：
. R! _; s5 e& }' f( A5 Q/ o, |（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
8 r4 r4 ?  U+ y# R（5）调整适当电弧长度。
5 f) q* n. y9 I3 g# P（6）施行适当的预热工作。
  T5 c+ L4 K* {+ iCO2气体保护焊发生原因：
. r  f6 A. {! T& M) `( I. T+ f+ J（1）母材不洁。
0 i* r; m: ^) k! p（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
9 `( G; n; Q! H( [! K（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
6 H, o+ S1 L6 h2 g0 t% n! m, m0 m（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
' G" C4 _$ W  r& X" {) p  F（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
% U& v% v! W2 j" p7 N3 q（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
4 c4 w! R, Q% t" I+ A/ F! U（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
: ]2 P# \5 Z  b; Z5 h% Y. {) v（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
$ \4 B3 o' a" z, q% g$ l
0 |: w9 }  h+ u+ D9 ], K埋弧焊接
（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
; M6 a# Q7 H$ y! O（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
1 |$ S  @* V7 h# ?- J（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
防止措施：
（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥
' O% B- o) x/ [8 h（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
- l# t' N! J# b7 ?. C（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
- d6 i- Z, W: b6 J9 ^7 D（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).
3 [+ z" c( P2 Y+ |7 }
设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
% ?  z9 M. ?, j$ b. p6 H（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
! u2 v2 R8 i7 S% Z3 ?# C2 U（3）焊丝有油、锈。
  W6 I# P% j8 m$ Z, p2 o) @防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
9 \& X+ ~8 F! ~: y2 s! \' P, Z（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
1 N, n& T4 j1 N  E/ ]# {! F: \（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
/ n6 b5 E( N/ s, H2 c
% D& r3 \- G/ @自保护药芯焊丝
（1）电压过高。
# S% W! b9 @) \. ?0 h& C4 E（2）焊丝突出长度过短。
$ g( t2 ~! y% ]! z7 o（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
% [% r4 {, I7 @# s（1）降低电压。
: {- d  z  Y6 B$ R（2）依各种焊丝说明使用。
（3）焊前清除干净。
5 `" ~6 O1 [( O* X（4）减少拖曳角至约0-20°。
0 T# l/ t* C  S3 A7 D& W（5）调整适当。
" Q% ~' P+ o# I  A5 k9 Z0 K6 O
咬边(Weld undercut)

# A& y! X# Z" R! Z" F手工电弧焊
! |+ Q! Y/ S8 N, ~（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
6 p! N6 {: B) f8 |; F3 B（3）电弧过长。
（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
/ k1 D  F0 J# Y$ Q+ Y: b（6）母材过热。
措施
5 d1 X# v' m0 i' V& p! G# N1 G（1）使用较低电流。
8 h9 V/ {; c9 u7 |- H! ~8 o（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
5 F- A4 _! W$ F, o- X（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
3 ~/ G2 h' G+ X: x; E3 u（6）使用直径较小之焊条。

CO2气体保护焊
( o& c! ^6 B& H; ]（1）电弧过长，焊接速度太快。
（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
4 l( w' l4 w9 m: O) s（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
7 u* P' F. \' g' X措施
（1）降低电弧长度及速度。
" x- v- m) H5 Z- f& j. t8 F（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
  p! N- ]# g8 ]7 r  
) e6 ~* W) n2 [# x夹渣(Slag Inclusion)

手工电弧焊
; ~2 z% M1 w; }( O* j（1）前层焊渣未完全清除。
. b7 q2 {, W+ h1 v2 @. I（2）焊接电流太低。
+ C7 Q+ R! x/ B2 S2 f0 h, x（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
（5）焊缝组合及设计不良。
/ t6 w: G- p' G& n措施
  p$ r) A% ?# ?$ e（1）彻底清除前层焊渣。
! }9 p5 M( l" a3 }$ q（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
* F0 w% c3 W; y1 i（4）减少焊条摆动宽度。
# Z* i8 C3 h% `  t5 L% J（5）改正适当坡口角度及间隙。
, j) A0 S4 K/ X2 P9 b  
$ `/ C- O9 V, b3 l9 J# A( `CO2气体电弧焊
（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
. u5 ^: Z. K3 b（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
. k& S% ^7 E4 F4 o. A! o（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
' L/ J- \$ u" n  V& g
埋弧焊接
3 h' _/ o& ^. j9 I& z0 E) O  n' F# I（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
: R( D9 u- n7 E6 ?（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
5 R- I1 ~6 j" N) x* \2 y（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
/ Q* G+ R6 u% h+ N( a' n措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
（5）增加焊接电流及焊接速度。
（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
$ ?- S1 L: E- v
& e& t8 o% [7 ~  K8 P+ t/ b8 w自保护药芯焊接
（1）电弧电压过低。
（2）焊丝摆弧不当。
: t- W. m+ Q9 A; e4 E) k7 |/ u（3）焊丝伸出过长。
（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
（6）第一道结合不良。
（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
! y8 Q& h1 Y7 u9 b) X' G4 m$ x措施
' X6 u- L# w* l6 a* h（1）调整适当。
% ?  k. ^+ N- ?3 u# @（2）加多练习。
+ G5 |2 [& r5 ^" a' _( J' U1 H3 R' I- E（3）依各种焊丝使用说明。
4 p/ ]& v" p0 h: M) m  b（4）调整焊接参数。
) _" l0 J% B4 S0 T* D（5）完全清除
（6）使用适当电压，注意摆弧。
（7）改正适当坡口角度及间隙。
（8）放平，或移行速度加快。
! g( q+ n/ D% v3 s5 O& o' j
. d1 y) `/ Q( M: f0 B! M未焊透(Incomplete Penetration)

手工电弧焊
7 `2 N% C! I+ h$ ]9 f5 p+ `（1）焊条选用不当。
! Y: K# L% Q0 _1 I+ ?8 G  ~（2）电流太低。
* S5 \4 B! C3 ]# S; l$ A; }（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
2 f7 N1 r0 ?  N- H. ^防止措施
（1）选用较具渗透力的焊条。
* h8 Q& A) Z# ~, X* p（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
3 g; @' ^3 o, h( e（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
  
CO2气体保护焊
（1）电弧过小，焊接速度过低。
( |. S0 O) J  j  x（2）电弧过长。
（3）开槽设计不良。
# j+ P- k* d" V  O措施
1 p; ~( g; X$ J2 g- k: z! c（1）增加焊接电流和速度。
: e  G1 g4 I- y5 \2 o（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。
) @( d9 U0 r4 O0 A0 K( M9 N
自保护药芯焊丝
3 u" W2 P; |3 B5 l2 S+ X! a（1）电流太低。
+ s5 ~6 w* \7 A/ ^$ n（2）焊接速度太慢。
$ C6 J1 A5 N* w% r（3）电压太高。
（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
措施
/ `7 v8 w0 [: _（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
$ `8 z- f3 D5 \8 K% s( T1 h' y（3）降低电压。
: i1 Q2 ]& l5 L! n0 x; `" U: p（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。

- i6 T1 _; L! \裂纹(Crack)
* S/ ~6 n+ e$ e* X2 Y手工电弧焊
/ o1 q7 x1 p& q- U（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
  p9 ]! ^+ P% O5 l5 `# A2 F（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
: ^  D6 t. K3 r8 G' U2 J（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
6 [$ }3 \! m+ I措施
9 Z$ W9 }0 O; G5 i" u* G: j& {（1）使用低氢系焊条。
  [! W2 {. b$ |7 |+ _0 }（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
+ A+ m- `4 `4 a5 J4 _4 ?1 D（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
9 K- m0 A7 D% Y（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
1 @1 Q" N" r! }3 l" ^) N6 c6 w$ J
CO2气体保护焊
" E" w$ _% d: D3 P（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
* l1 `: L4 i/ }7 P$ S  |- w6 [8 a（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
( s8 n. z, J: ^, [$ f0 z$ ~) X0 K（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
' s$ t6 C; n6 z5 E. P0 x（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
) r' o6 G0 g& a" w% b$ T4 ]措施
2 C) _, D# a* W" B（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
# ]6 T) U0 Q5 j3 f7 J（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
8 E: }7 |6 X1 U' g（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
: c+ e6 X7 K3 S（5）注意焊丝保存。
. T( C3 T  }% q7 V- Q5 x! Q& a（6）注意焊件组合之精度。
3 F! t4 o" E3 ]1 H# u9 _（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
埋弧焊接
（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
1 D3 {) y* ]2 u1 i（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
+ r# ^0 ]( L6 v  s4 k* e& v# r（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
5 c  }( \4 F7 a6 Q1 n（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
9 J7 K. K3 }, }: T（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
措施
9 [8 m, H. S6 c7 [8 P, U1 i4 d（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
5 t6 M4 F2 S9 r+ u6 w（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
5 p; G8 w* v3 U6 v+ f+ S3 o: V（3）更换焊丝。
（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
8 b+ p8 H2 K; a: L7 M5 K0 g% i7 X  @（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。

+ W! p  E6 u" A3 C0 }变形(Distortion）
! j9 p5 B# [, y1 a

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
" Z5 D: n9 o5 k& I4 s) k' T9 Q* ]' S（4）母材冷却过速。
+ [3 q5 t$ U; \（5）母材过热。（薄板）
/ C( J; _, o2 y; }（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
' `& d8 F0 b/ b6 C（8）拘束方式不确实。
$ l( ]4 S* }+ j; y措施
- j4 o$ I. e+ L* ~6 O1 s: Q( u4 j（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
% A8 l! p7 y5 {4 V+ y3 d（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
" U' J1 ^6 \! o6 ^（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
8 a( k6 \9 A1 l: @/ I（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
2 b$ D( i* ^: f" Y$ q& o2 U: |) H  
其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
/ o4 C3 p0 x- P3 M- [' _( h9 l（2）焊接速度太慢。
措施
- u" I& t* i/ F; N# K（1）使用适当的电流。
) T+ S' v# u& S/ o" ?（2）使用适合的速度。
  
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
% ^5 v! \$ k( g/ B7 l5 _* z（1）焊条不良。
（2）操作方法不适。
' f6 x( ]5 s9 e, t2 k* W（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
( H/ f" q3 C9 ?$ G1 k$ x4 I$ {* M（5）焊道内，熔填方法不良。
7 h, g+ R- d) L1 H3 T（6）导电嘴磨耗。
: X" B2 S' T, v9 \+ L（7）焊丝伸出长度不变。
措施
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
2 I) Q  h9 s  M（4）降低电流。
（5）多加练习。
( R: H* h, e. Y: h5 f1 ~6 r（6）更换导电嘴。
（7）保持定长、熟练。
$ J0 y$ ~0 p; L7 o: j2 ]- \1 a# D
, E, u! F' w0 |( P, m' T凹痕(Pit)
（1）使用焊条不当。
0 _; W2 F3 W5 R: K3 U（2）焊条潮湿。
（3）母材冷却过速。
( {  Z  w- p! I: ~4 [（4）焊条不洁及焊件的偏析。
# _* S) k! f* J7 {0 T0 e) \（5）焊件含碳、锰成分过高。
措施
（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
+ k; H; o: r0 Q  v4 e（4）使用良好低氢型焊条。
; n8 w1 d# m4 o. W" {（5）使用盐基度较高焊条。

4 J4 n0 f/ a; g; ^; P偏弧(Arc Blow)
$ V4 y- x% ~7 R* Y: Y; O: w（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
: l8 X) I7 k5 f' B9 {（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
8 ]) @5 b0 a" i1 k（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
: _, {7 b2 w2 H  g1 V+ h/ n措施
（1）· 电弧偏向一方置一地线。
- V: ?- ~( C  r$ Q* ^        · 正对偏向一方焊接
        · 采用短电弧
        · 改正磁场使趋均一
        · 改用交流电焊
+ L4 c0 D0 ?, G7 W, B（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
8 N* n" k; ?) w5 Y（6）调整使用适当电流。
# t, H1 u$ y  Z7 L' Z  T1 q（7）焊接速度变慢。
+ s, T% Z5 C: W, v) f  
; y4 ~6 T! s: r2 i6 S烧穿
5 k* m0 L1 o  [; _, k（1）在有开槽焊接时，电流过大。
/ b  U% l9 o6 I, R6 h（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
措施
; [+ {: w' D& F0 ?8 O/ I9 X. {# q（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
  
焊道不均匀
" J1 O: u( Z8 ]9 [8 ?0 R7 P（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
措施
（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
: O1 G) N1 @7 q4 k0 p4 a7 X: e) s  
( W1 z  K4 O0 x! J, J4 u焊泪
/ ~$ W8 @- a" B! W3 ?$ R（1）电流过大，焊接速度太慢。
（2）电弧太短，焊道高。
  u) v! _% {' H8 m# l1 w1 s（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
措施
（1）选用正确电流及焊接速度。
/ O1 s# h1 l7 q" p: m1 `（2）提高电弧长度。
（3）焊丝不可离交点太远。
  
火花飞溅过多
（1）焊条不良。
0 M& v% g7 L# t% k' e+ d. L（2）电弧太长。
  g$ \3 r. H" f( x: L（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
（8）焊机情况不良。
措施
（1）采用干燥合适之焊条。
$ J# E, X# @6 |& F& B! |（2）使用较短之电弧。
) ^$ z# e* _" b* Q1 Y2 K$ V/ h8 n（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
3 @7 M4 a5 w7 X. l8 M（5）依各种焊丝使用说明。
（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
& l7 X: c3 M1 B8 }$ W4 w9 c（8）修理，平日注意保养。
  
焊道成蛇行状
（1）焊丝伸出过长。
（2）焊丝扭曲。
（3）直线操作不良。
6 a9 o: y) Q( c# |7 Z0 u措施
（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
2 U. f8 k8 b% q6 u$ }（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
- a; Q4 l+ C. N7 ^" S& o2 C（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
( D0 b5 F: ?1 Q2 N
1 S5 e5 ~: _: g8 X8 q0 U" ?电弧不稳定
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
+ T5 Y! F: ^% Q6 U- h' G0 y) {% T（3）焊丝发生卷曲。
" u7 P- S- `1 t, v: q6 [（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
措施
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
/ E/ e' N# X6 W) g; I) P* d. X（2）更换导电嘴。
7 ?- ]( S1 p4 w' _! u  q, d+ h（3）将焊丝卷曲拉直。
" L) l5 Q7 _% @（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
) d8 u! |# V$ f8 Y3 N（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
- S0 c; z! j: h! u6 G+ Z! U: N  
喷嘴与母材间发生电弧
（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
措施
（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。
. g" p- ]& H: m: K" u0 q2 P
; ~9 O& O5 I' n; C8 t# [焊枪喷嘴过热
（1）冷却水不能充分流出。
' A0 \! v% q4 P（2）电流过大。
措施
! z* W& k$ F5 J, u) b* @# T2 K: `（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。

焊丝粘住导电嘴
# n: d3 u; `7 S' C; d- M; [（1）导电嘴与母材间的距离过短。
（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
措施
（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
5 R7 Q& z! Q. z; \0 _& V（2）清除导管内部，使能平稳输送。
, c2 ?' j2 R# ?) V8 n* p) ]& E$ \' v（3）调整适当电流，电压值。

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4 b! T% E  ]+ Q* ~. N' N
- H0 b9 \/ N. P

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