焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

+ R0 V; V: z, p: h. ?: }9 u
气孔(Blow Hole)
: Q( H( p$ L6 s8 S2 w* x: T
; L' D7 b& o+ s5 c% j3 k

; }8 q7 F; X9 g- L, B

. W" [" z6 L- c' o7 S

手工电弧焊发生原因：
（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
  w) u2 Q. s, l& [（3）焊接速度太快。
( c. c+ |. X7 H* C（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
2 f/ a- w7 s; ^- i. @防止措施：
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
3 }0 f0 v: T. y0 U5 l（2）焊接前清洁被焊部份。
# U# J: L9 L6 P) v% _（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
* E6 f, C9 M8 m; g' l% O（4）使用厂商建议适当电流。
( N, [9 _6 \" g4 i2 ~（5）调整适当电弧长度。
  i, W% H. |9 C0 m8 z+ D( b（6）施行适当的预热工作。
/ ~# ^% k6 o2 F8 N/ e# M$ x% FCO2气体保护焊发生原因：
（1）母材不洁。
; ?) L5 n, v" _6 A8 @# s( ]（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
( P0 T' h( |8 k+ C. ]  A（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
3 S) |4 n- f; C（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
" g& w5 |7 r6 U7 B, b3 q! x（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
" t0 {% |- `5 P% h& U（1）焊接前注意清洁被焊部位。
3 a' V' ^9 F" G5 w; z& Q（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
% F3 e* \: w; A（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
, B" }) g; Y* x* c（5）加装挡风设备。
9 B) E% O) L) Y# f/ u, B（6）降低速度使内部气体逸出。
* o5 y; v  a0 F* Z（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
* ]( j% v6 J1 r: y4 X（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接
8 ]' j9 K' A3 h3 A& {: N( `（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
) x: U( v4 E( _! D0 T* s9 I. |（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
+ J* {# a2 R! w# {（4）焊接速度过快。
8 B8 F- T, D4 ^" ]1 k4 W" U$ w: _（5）焊剂高度不足。
: J5 T3 j# F4 \0 a$ T（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
防止措施：
7 X; Y( y" D, @0 f& u1 q/ y（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
# f+ F7 {/ ?& H5 V（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
" g+ v% u$ {- i  G（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
/ K6 Y2 n! x. ^& ]（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).
5 O4 f, R5 r- P) {
& V- f2 V+ l4 ?$ S2 u# l设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
5 p; [" ~" h8 m$ I6 _. ?! U: l- `（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
4 L8 D6 p/ X' I（3）焊丝有油、锈。
' t7 D* l. ^5 |( k. `7 p防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
" X4 i7 m0 q8 h（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。

* Z7 t* [0 ]: ]& n自保护药芯焊丝
（1）电压过高。
（2）焊丝突出长度过短。
8 b0 ^' D! K2 m& j9 l; |6 Y（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
' z* O/ \$ y) z9 k（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
（1）降低电压。
! ~+ d3 A1 K8 Y" V. t' r（2）依各种焊丝说明使用。
# X% w3 T5 F) X（3）焊前清除干净。
（4）减少拖曳角至约0-20°。
& D: m1 {7 v% {  q$ B, ?（5）调整适当。

8 h  [/ s. L4 @' ]( v咬边(Weld undercut)
: x! G) w5 C# ?

/ \" c' h/ G; |( Y8 R

2 @+ u+ t" i9 ?5 M( k手工电弧焊
% L$ W; \; K, _; |0 y1 j/ m（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
5 p3 N4 c7 ^+ j（6）母材过热。
0 x/ b. v- C6 b# r$ u+ v+ c措施
# _) J- u1 T. ]（1）使用较低电流。
+ H3 p1 x. \; {（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。

% ?, ^& E$ q' q# K1 F, n, |- M$ nCO2气体保护焊
, \. O  J" k# M! q/ R（1）电弧过长，焊接速度太快。
) V6 Q- f" T$ p/ ^/ k（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
" D5 C) q: z9 ^& P（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
# m1 R# u0 r- _措施
（1）降低电弧长度及速度。
% K: U+ a7 P( m0 [; W: \9 z（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
: F6 j: @0 e( {8 i1 g- ~（3）改正操作方法。
/ p2 ?# @  b' [% @# [; z  _  
# y5 `* ~, e4 |/ [夹渣(Slag Inclusion)

手工电弧焊
+ c6 t3 R) D! R7 s3 R（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
0 k2 R# q( M% u  G3 H（3）焊接速度太慢。
2 i: ?& y; j0 J( ]8 G9 l$ S（4）焊条摆动过宽。
% V6 v! V% N8 T: ]8 T' l1 X（5）焊缝组合及设计不良。
! v  `5 m) }7 ]5 Z7 O9 l措施
( A; B, `" y8 s3 @（1）彻底清除前层焊渣。
（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
  
CO2气体电弧焊
( o: x1 _' H1 F& j' f& v5 F（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
6 J9 w! K; Y! p+ ?$ I+ F（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
) l2 I% v5 p: w3 G（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
! R7 H9 M* a7 b- T4 Q2 A( [+ B（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
. c3 T0 T1 O/ G( F& c措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
; F$ T, |3 p( K+ u3 }$ S5 p( }（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
, @' x/ x) T/ [  ~! z（4）提高焊接速度
9 e! ^( `7 z# g: c% _8 T( d( n  c
) f6 Z' m0 ^. h3 ^埋弧焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
' R* V1 j, f" y; R（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
& ?9 t" [" {/ t/ c2 h& x, Q（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
' V% T5 n! O7 b, ?6 L3 _/ f措施
. j' Z3 }  q5 f6 F, h' m$ Z- t（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
7 m1 y6 k$ t" x9 |（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
' S% _- S; @( d（5）增加焊接电流及焊接速度。
（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。

自保护药芯焊接
& |$ d( e; n! y" I- u2 v3 l（1）电弧电压过低。
' _" G& p/ |3 M/ B（2）焊丝摆弧不当。
# {. e+ N3 H2 ^4 k% g6 C（3）焊丝伸出过长。
0 G% R/ R7 a; w) Y2 a（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
（6）第一道结合不良。
% B! p% }5 @1 z! C（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
9 C5 H, }1 g( S措施
# W& x9 W' `# \5 ?0 d, w（1）调整适当。
（2）加多练习。
  ~: |) n- G3 C$ c4 _, Z（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
（5）完全清除
& a, T1 _' r7 ?5 q3 h7 S" u5 J) X（6）使用适当电压，注意摆弧。
3 C4 F8 O$ W% j7 P5 Z$ r: [（7）改正适当坡口角度及间隙。
1 B/ G9 y4 y0 D: t6 W8 W（8）放平，或移行速度加快。
. f6 e8 H8 Z& f3 O& i
未焊透(Incomplete Penetration)
( ~) F6 G  ~5 d2 V
1 m2 C! o; O2 c7 _# R# W0 g

1 C9 C- q# ^. k6 k
$ P. c1 @* o6 G. w

5 {( J3 U. r9 U* n" ^/ J. B

. D) t6 J2 O6 c+ a3 O% I  o手工电弧焊
（1）焊条选用不当。
+ t. c; ?1 i  K4 c+ x1 m) ]8 R3 K（2）电流太低。
( A# n" c+ p2 F4 y+ y（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
, y7 x0 D6 t# z7 T- I" I( g防止措施
" ?9 n! f  \! L3 H1 Q, l（1）选用较具渗透力的焊条。
（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
" z/ R3 H# ]* d7 h; d（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
; s4 C$ P( v9 ~0 l4 q2 L' t  
CO2气体保护焊
（1）电弧过小，焊接速度过低。
（2）电弧过长。
; T0 ]2 P, d7 ]; D  T& z& C, f/ h（3）开槽设计不良。
. S( a9 ^. K' e9 F: x5 i% i; J. L措施
: a7 @+ ^+ S: M" Z6 s2 J1 ?# R（1）增加焊接电流和速度。
) J# }; ~; x# b( g: D（2）降低电弧长度。
* y9 E1 v, q8 |) v7 z0 i（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。

自保护药芯焊丝
0 o* n. q; n3 P) K（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
- I2 }# |3 O4 T2 [) _（3）电压太高。
+ k6 @* N) J- i5 F- B3 {( J# y3 a（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
% Z/ W1 y  F1 T措施
（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
) |3 s' _- ?" i# C（3）降低电压。
6 ?+ [( ^. \2 B3 a+ _5 ?（4）多加练习。
% D6 I: |: [" M（5）采用开槽角度大一点。

' K; N4 |+ N6 S6 I( d& `裂纹(Crack)
. O: R1 f$ i0 \3 b0 X4 h. O手工电弧焊
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
) h! m% ^& _  K* O. o  q（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
, M! j7 J) h' `8 ~0 P  w2 k（6）母材厚度较大，冷却过速。
! v5 ^+ W! Z# _: N! r; X1 U6 L（7）电流太强。
' }, b; j( |% e/ c6 R9 ?4 j( L（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
0 }/ f% q' T. a+ B# G& J' X' D6 S措施
（1）使用低氢系焊条。
4 f+ w& D  |7 g8 k（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
4 G. y0 V$ S6 g. E（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
" }6 d) R/ ?: n$ Y# x5 b* p（6）预热母材，焊后缓冷。
6 A$ Q2 ]! d7 M6 X; i) K+ ?' v4 L1 {（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
) Z6 V9 ~# {% n% u6 F
, \' p6 F, g/ R) {CO2气体保护焊
) a; p4 H/ v) Z/ H8 Y* b. U（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
7 M4 E. h" Y2 w（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
: W1 q" v; E3 ~+ ^" F2 O) V' O（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
- T* j, G, ]+ L" s$ [1 ]（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
; m# P( _% s5 q6 |+ W4 {$ [$ I. y9 f（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
3 A& N1 H" m3 y措施
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
; I+ H% I/ `9 o% E) t! ~; t（2）采用含碳量低的焊条。
1 J3 ]% |: F( y（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
) Y- T  T+ E5 k, g; }- E* {, e# d（5）注意焊丝保存。
（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
& r. Z) ^2 B2 O9 w1 K  
) X5 z1 w( {4 ?7 e3 Q. ~埋弧焊接
( @2 f' B" W1 L2 U9 Y; s（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
6 h0 O2 D; h$ M& S1 ~' t' C（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
+ ]3 H+ m2 r8 [/ L7 b, B$ V# t' |4 h（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
- P7 e+ `; G" J& B（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
措施
2 Z/ _% V, N& y7 S（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
( d- ~1 I- y" X+ m（3）更换焊丝。
% ~1 q2 G1 N/ ~, x. @（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
" Y& t- x6 U% u( ^（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
  ^5 n1 l& g5 P（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
6 ]6 T3 }+ W9 n# l$ C- h# y
& }+ K7 P* d7 P( k% o+ M2 Y变形(Distortion）
6 k" Z7 w- \2 `! ]

: J& P) i+ @4 }: m5 U4 A+ F

' a" y4 P0 E" |+ R& q' L8 z手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
5 \6 N7 l; K- |: {" K: [- k（3）施工准备不足。
% c& ?" Q' M; Z/ S0 Z（4）母材冷却过速。
) c9 ?) |, M) _) D) H! j5 F! ?! }（5）母材过热。（薄板）
8 f2 H7 d' [( u（6）焊缝设计不当。
) N( R: o5 K. Z4 F: S* f2 A! B（7）焊着金属过多。
（8）拘束方式不确实。
措施
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
+ W, j% N  d1 Z3 E（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
0 v: `+ P- ~4 J' _（4）避免冷却过速或预热母材。
# b1 e6 t& O5 E& {# ~（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
; `9 L* u1 p+ A1 g/ n（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
  
. p! o3 F: v- _7 v$ v9 }( m' t其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
; c0 H3 X/ p, ^* T( J; T: M（1）电流太低。
  a6 p' z' Q6 A8 I) N（2）焊接速度太慢。
' v4 W! V' [+ A, g! C: Q措施
（1）使用适当的电流。
! h4 R" S; K  _9 t2 k) M) o/ {（2）使用适合的速度。
* x) J  q! s5 ~* }8 C  g  
' P/ u& b/ |/ Z. }, a焊道外观形状不良（Bad Appearance)
; z) `; V1 `! u（1）焊条不良。
% K% S' z& h' x" }+ _# t& _& O$ M（2）操作方法不适。
/ E5 n+ C& ~7 j, ^$ b4 P3 j- p0 a（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
8 t" _* p4 u1 `1 w& z（5）焊道内，熔填方法不良。
（6）导电嘴磨耗。
2 S6 l. F: v" @) s1 l: d（7）焊丝伸出长度不变。
措施
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
& p1 o7 e' w1 v( H  q5 Y) d（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
  W; ?) y! `1 A, W; p- T' @5 a（4）降低电流。
7 p% n4 U1 h7 ]* n3 P（5）多加练习。
) U+ X1 o/ S6 Z/ j（6）更换导电嘴。
（7）保持定长、熟练。
2 n$ a+ e1 W+ ]. X: {, q, y+ w
' u% ]: a  c( I! h凹痕(Pit)
（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
" o; }! Z4 Y: v! {, q（3）母材冷却过速。
& [+ Q0 G3 Z, J$ K. h; X& t6 U: v（4）焊条不洁及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、锰成分过高。
* u0 E/ N( j) H4 h( O- F措施
( e' [2 \: ~3 H, q（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
* s6 Q4 L5 i" `/ D/ }7 c（2）使用干燥过的焊条。
; r  _9 S* a; m4 D9 `+ }4 [  W（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
7 k9 g2 w4 ^; i4 v( d& i（4）使用良好低氢型焊条。
（5）使用盐基度较高焊条。

8 W# e" `+ i5 h' F4 n偏弧(Arc Blow)
（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
（2）接地线位置不佳。
4 V! W7 r' s  ^& N7 W7 U（3）焊枪拖曳角太大。
- K; R; ~/ c4 q' m% p（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
5 I- D# @, y) R9 u/ x2 w1 }4 f9 M（6）电流太大。
5 T9 b/ Z; A  t2 F  c- Q（7）焊接速度太快。
! F: X9 a5 B; _; \( X/ v措施
（1）· 电弧偏向一方置一地线。
0 M* h! d9 s0 h# g1 Y3 I/ \        · 正对偏向一方焊接
' U5 _1 y+ A. Z* t. v        · 采用短电弧
; t# g; t$ P/ n6 l9 K        · 改正磁场使趋均一
+ I" H0 l% D$ @        · 改用交流电焊
（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
- u# u$ o8 D( Q$ ^5 N（4）增长焊丝伸出长度。
3 a' P5 g8 d4 f5 x2 k6 l% l: `! {（5）降低电压及电弧。
（6）调整使用适当电流。
' e: j" O2 b7 _0 t（7）焊接速度变慢。
  
烧穿
/ _/ R! i0 S* f# O（1）在有开槽焊接时，电流过大。
/ g0 {5 [- o' [% v. G8 J（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
措施
（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
  
焊道不均匀
- I9 d3 v# f' t( ^- n（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
措施
3 d! L7 b* z) E/ a（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
% E, V, {0 _/ e! V. U6 m  
2 z( E& L) Y5 ]- y焊泪
: Q. P! ^: F8 R" F, b8 i- N  K（1）电流过大，焊接速度太慢。
1 C6 i* E. A" j. ]3 ^6 R3 E/ j5 d（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
措施
（1）选用正确电流及焊接速度。
" z) g5 o, j& S7 y9 e- B（2）提高电弧长度。
（3）焊丝不可离交点太远。
  
火花飞溅过多
+ f! C* i& z: [' F1 \7 c! m（1）焊条不良。
（2）电弧太长。
（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
+ S$ W9 H" u6 g7 A' W2 A. U（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
* [) @. l% _! M! B7 F: }（7）焊丝过度吸湿。
7 |* x. ~3 O0 [  i) c（8）焊机情况不良。
  A0 ~- o2 K6 V  o* C; i7 h措施
8 h& @1 s6 l$ _9 |9 @（1）采用干燥合适之焊条。
8 n6 k" L) D* f% A（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
4 i! e1 H* u6 P0 O" {* y$ ~（4）调整适当。
. g2 `3 y; K* W. k1 z6 n（5）依各种焊丝使用说明。
（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
# r) u6 ~, J7 C0 e. }（8）修理，平日注意保养。
  
焊道成蛇行状
9 q4 ~* M$ r: x6 c2 w（1）焊丝伸出过长。
. C9 q. \$ x) O. E$ Q（2）焊丝扭曲。
（3）直线操作不良。
5 M; z  P  x+ ~) Y# n措施
# [  n( A% \! |6 Y- S* {（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
+ a) |  e# d+ Z8 a（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
* y1 V7 s$ D6 t% s, E' U( ]) S" p
3 W; k2 {* X; n  A: a电弧不稳定
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
（3）焊丝发生卷曲。
/ T/ r+ }) z5 \0 q3 b1 c（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
: D3 L. X% V$ T/ [! Q; q. k（6）加压轮子压紧不良。
8 z" ]$ t3 p! x( c8 ?（7）导管接头阻力太大。
0 H: T8 I/ g; ~1 c- V措施
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
（2）更换导电嘴。
9 P8 X6 q( {6 l. F: W0 N) I9 J（3）将焊丝卷曲拉直。
（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
% }$ B& v% a, L( n. F8 u) h（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
, X$ P6 x* [/ J; C; ]- v  
' |2 b- Q& J7 z) ~/ s' o; Z喷嘴与母材间发生电弧
（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
措施
' o9 R* ~( L' H$ T" H（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。
4 ?" j9 d8 I& |) E# l( ~. F
9 s$ ~) X% o. j0 v0 P- I. [) l焊枪喷嘴过热
. V+ {. w& j  b" F0 ?（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
措施
（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
3 R9 D4 q1 g4 N# @- @* q+ W（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
2 g' \3 h- M" j! j7 o
8 v7 c( s9 @- M0 \  p6 v焊丝粘住导电嘴
0 g" I7 C4 i, s5 k9 l* p- J+ L: H（1）导电嘴与母材间的距离过短。
（2）导管阻力过大，送线不良。
! O6 v+ T2 m; F) A% ]$ \: w' @) I（3）电流太小，电压太大。
措施
（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
（3）调整适当电流，电压值。

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