焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

+ g% J4 u) g; P8 L& _0 m0 [/ M
. m! ~: v/ [( g+ T3 P气孔(Blow Hole)
0 S$ B1 j; v# W. l. [

+ y. ?+ F$ Z$ @, Z

2 L; p/ J0 g( f# f. d5 J( A% A( _

手工电弧焊发生原因：
（1）焊条不良或潮湿。
# ^* u% O( e6 ?1 W; ]4 r0 c（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
4 [9 \2 `$ T( \# x% {2 }& Y6 L! M防止措施：
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
4 K3 P0 G1 p; b' [! Z（2）焊接前清洁被焊部份。
- v, m8 q( S: C1 |+ i（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
& O3 ?2 B0 M4 k4 G5 v4 `（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
3 `1 i- K# g' N+ ~7 T; n（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
（1）母材不洁。
2 q3 L2 z; b( U1 d1 `4 X& N  L5 l（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
0 J% L0 T' D9 B（3）点焊不良，焊丝选择不当。
$ O3 e% ~- C& \4 |; G（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
# q8 A" ~' X2 \（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
! m9 d6 P' v: q- _（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
9 v4 n- P) Q4 a; ~. X! |' e$ \（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接
（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
& u6 V$ l: J9 b# J- e8 U（2）焊剂潮湿。
4 k7 W+ \# I" g3 r（3）焊剂受污染。
( ~# B& k- i& ]7 j/ y0 a（4）焊接速度过快。
. w+ B7 Q; ^) o( ]2 c) y' ^' K3 B, I（5）焊剂高度不足。
（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
( r5 T" ~: [9 u# J- L（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
防止措施：
（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
7 n! P2 C* x$ c" k! I# @1 A（2）约需300℃干燥
: Q, ]* y" }. m# @（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
2 X$ G0 H. q; u( q. g4 H& @1 Z（4）降低焊接速度。
$ @$ O# O, s. O1 M& v5 E$ \; H（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
' f9 ~) y1 G5 d0 g6 @（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
' d( ]+ _) H1 f4 I. ^6 h1 b（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
1 V% }$ \$ a- o/ h& ?1 I（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
（3）焊丝有油、锈。
/ P  F, W+ D3 x. E8 Q- H防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
: J) j' R) g* a, \! w: A
4 f0 D+ [+ f5 K0 p* y自保护药芯焊丝
（1）电压过高。
（2）焊丝突出长度过短。
（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
2 @( D$ w% h/ m3 c（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
（1）降低电压。
& B, m# g0 Z+ P9 ~（2）依各种焊丝说明使用。
5 y. a0 I9 N+ f- }  g3 U' k) Y（3）焊前清除干净。
（4）减少拖曳角至约0-20°。
8 t. O- o6 f+ i  j+ z9 ?1 @' `- `, ^5 O（5）调整适当。

咬边(Weld undercut)
$ N$ A3 _+ k: L

7 r# N- Y) E# B1 f" D' f

手工电弧焊
% Y, N9 d7 r, q6 O（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
（6）母材过热。
措施
" b3 d. z( ~2 Q, D6 g' y: ]- {（1）使用较低电流。
（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
1 ^# K, W6 }9 |& v9 D. O" m4 Q; j（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。
& `- e1 S) g5 q( ~+ q
1 d( k0 L! i/ |% t( ECO2气体保护焊
（1）电弧过长，焊接速度太快。
5 [& B, U8 J3 A7 M1 J4 n  Z（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
措施
（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
# z) {- @% s' ?  
+ v/ q* l& [5 l  u夹渣(Slag Inclusion)

$ i1 V# E/ J* J" t' l1 X

5 f6 Z. x7 ~" Y: x% p手工电弧焊
（1）前层焊渣未完全清除。
  }: {! F" s. M: _9 ^（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
7 U5 x5 Q) @8 h  ]( g9 c（5）焊缝组合及设计不良。
0 X. M0 [$ C( d( \8 _措施
（1）彻底清除前层焊渣。
2 Q. y$ g* _6 w; C0 Q（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
3 g6 ^: S- v' B7 z2 |' v（5）改正适当坡口角度及间隙。
  
+ H! A3 Q2 K( p) n! k9 i+ YCO2气体电弧焊
' r, U8 X- C1 e% O/ L8 R& T- |7 w（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
! T) f" D/ p0 y; r" m% o, s（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
措施
; Y: s7 V( p% X& X. f0 x  A（1）尽可能将焊件放置水平位置。
; T6 N( J# w5 D& ]# l. n. u, p（2）注意每道焊道之清洁。
7 B. A4 A6 x/ V  E& f/ ^7 `2 F（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度

埋弧焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
4 h" I& A$ T$ A$ h# k& s（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
# f) C: D) t% b; ]（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
（5）增加焊接电流及焊接速度。
! n' V3 G7 z" T（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
8 k  O- t% v8 @- K
自保护药芯焊接
7 g9 y6 P) ?! y0 R  V（1）电弧电压过低。
（2）焊丝摆弧不当。
7 ], ?) X# ~- D4 y（3）焊丝伸出过长。
（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
0 g. s; {3 F6 [8 U4 n# t& ]8 h4 y3 J% X（6）第一道结合不良。
! W8 R, B5 C: N（7）坡口太狭窄。
) F3 z' S. i5 Q0 z# L2 w（8）焊缝向下倾斜。
; E( v: Z- L6 C措施
（1）调整适当。
（2）加多练习。
（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
（5）完全清除
; t# i- R& P9 I  x: k, E. g（6）使用适当电压，注意摆弧。
（7）改正适当坡口角度及间隙。
2 \$ F/ G3 E1 F! O, x- V6 w' e, C（8）放平，或移行速度加快。

未焊透(Incomplete Penetration)

4 n/ M9 a* B% N; p/ A

' W- a/ D" P' f1 n
) g1 O% A6 ]2 X$ f. A  X

手工电弧焊
（1）焊条选用不当。
; Z4 R0 C4 n% F1 e# p（2）电流太低。
$ R$ s. R: x1 p4 l  C% [（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
( Y, s* q1 k/ R9 G# w, A（4）焊缝设计及组合不正确。
防止措施
（1）选用较具渗透力的焊条。
8 S4 d. {; l" u7 A4 @( z6 X; w8 m（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
+ q5 m1 y! X: _（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
  
CO2气体保护焊
$ |4 a3 w+ L7 F* x# m+ W1 z（1）电弧过小，焊接速度过低。
0 @8 L/ ^8 `) L# u1 s6 l9 i, J（2）电弧过长。
- N2 q  ?3 I; C. T  Y（3）开槽设计不良。
措施
（1）增加焊接电流和速度。
- L1 Q$ Q7 [/ R( E( w" [# y% n（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。
8 z; r1 B$ w2 r. j
( l$ Z' |6 W6 G/ O自保护药芯焊丝
+ b$ v7 }5 h- E, r9 l9 T2 {（1）电流太低。
  E0 C$ H% O9 O& l（2）焊接速度太慢。
（3）电压太高。
（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
措施
2 y# T3 X; |0 M# Q) u8 J- u（1）提高电流。
" y2 f, o" `9 b! c& X! J（2）提高焊接速度。
: Z2 B  v7 ?9 W4 k! Z, ~（3）降低电压。
* g2 e6 F7 x4 M) ^（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。

# ^# K2 s4 \, Z2 a裂纹(Crack)
( q2 z( ^% e3 M/ }9 f手工电弧焊
# Y5 N3 s7 K- T8 R$ A( {（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
' O6 r8 `  Z$ B) r* g（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
9 k$ j  F) i! j$ ^* m8 h（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
1 v1 a  w/ Z0 {- d1 s（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
; A9 ~% L. Y* T9 v% ]. M（7）电流太强。
" `  {  b) |3 o" L2 L# D. c（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
) z  q; B1 g. X( l( Q4 |) b措施
（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
& L7 A, Y$ l  Y. [. {（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

6 G% a$ h, E+ gCO2气体保护焊
（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
: R3 J0 E' y( G( s+ w（2）采用含碳量低的焊条。
（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
' Q0 x; h1 n5 I（5）注意焊丝保存。
（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
埋弧焊接
（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
" U& v$ b! C  \! f9 z# Y( B（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
% a! O& V; Z9 Y; z2 A（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
措施
（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
（3）更换焊丝。
9 v3 t: y7 M5 l; W& R8 L1 _（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
! A( j2 \' W& r/ j& V  \& P* {（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
8 v( W/ X+ J- ]: b! j" @. I（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
9 P4 E. {- l4 Z4 J2 @( o/ d4 Y
4 b) f0 d, Z* R" n变形(Distortion）
4 f# C& i5 L/ L. a- Y; ^# Z

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
2 L. i% `, V) y# H（8）拘束方式不确实。
  }7 X' e5 r6 V" I' O- }' N2 b- F# y, e措施
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
1 A6 B* I4 H) |6 {3 d0 i4 ^1 F* x（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
( y& c/ q, q+ }5 I0 c  x: I（8）注意防止变形的固定措施。
& O6 S3 a4 y, @) A( w( L  
其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
+ F: O1 J9 S. [  `4 V9 \（1）电流太低。
# _& H# f# y0 \9 L. f' \（2）焊接速度太慢。
措施
（1）使用适当的电流。
（2）使用适合的速度。
  
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
（1）焊条不良。
8 h5 Z- ^3 r6 R! s: U% k9 S8 O（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
6 Q2 B: d' P) Q' \9 C8 l, o（5）焊道内，熔填方法不良。
（6）导电嘴磨耗。
（7）焊丝伸出长度不变。
! W7 ]& b$ w/ D- z0 L$ {! J, K措施
2 ?1 h2 [3 {9 M" Z（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
) H/ o5 E2 T/ d（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
（4）降低电流。
（5）多加练习。
（6）更换导电嘴。
6 ^# ^' d# i" q( ~( L（7）保持定长、熟练。

% K: b3 S7 O: }凹痕(Pit)
* o) Z# ^9 A. p: j（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
（3）母材冷却过速。
（4）焊条不洁及焊件的偏析。
+ s5 W& z6 w* [# a. {8 T; V9 w（5）焊件含碳、锰成分过高。
措施
* Z: Y% U: \/ d/ c+ {（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
7 O( g8 W: E; H5 y7 L9 m, u5 c! Y（4）使用良好低氢型焊条。
  n" s" b9 L5 C( V# I（5）使用盐基度较高焊条。

' j* X0 t9 H. d. D3 U偏弧(Arc Blow)
" f# u& j# b" n（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
. g4 q" y& D( G（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
$ `# u8 u) a6 K& R（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
6 g4 k* W! P0 U  ]+ B+ E; ?（6）电流太大。
4 e. S7 d! u6 d! q（7）焊接速度太快。
) N8 w! F+ S8 ?" R, M措施
! B( k1 K0 l  _7 p0 w1 I# o* F" M（1）· 电弧偏向一方置一地线。
        · 正对偏向一方焊接
        · 采用短电弧
        · 改正磁场使趋均一
        · 改用交流电焊
（2）调整接地线位置。
4 m5 K6 h, D6 h+ K8 r. K& n（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
! U$ n: ?3 j6 y8 v" c（5）降低电压及电弧。
（6）调整使用适当电流。
' m: g* {# t% @' d7 y' D; u（7）焊接速度变慢。
' w( J& P0 }3 m& \* J! n+ `  
烧穿
, X: `; G: G, R+ i' ^0 Z% D1 m5 d（1）在有开槽焊接时，电流过大。
（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
措施
（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
  
- k# Q. P- D' e4 k0 g+ r焊道不均匀
  q9 M0 B) {9 y: b5 g1 w! }$ b: L（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
! ]. Q! s) Q6 m8 P（2）焊枪操作不熟练。
  V* X2 }- Q1 Q) [" e% t措施
（1）将焊接导电嘴换新使用。
) b" K3 T) G1 w% b（2）多加操作练习。
  
2 W5 }. B5 g2 X7 e* R2 z焊泪
（1）电流过大，焊接速度太慢。
（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
措施
/ B, Y/ J5 g8 W（1）选用正确电流及焊接速度。
( l4 [5 p) v8 {7 z  }（2）提高电弧长度。
6 O6 ]. Q7 A7 n* p- V2 ], N; N（3）焊丝不可离交点太远。
! z+ G& p& U+ ?3 c  
/ Q+ ?3 w& V# O$ k& Z火花飞溅过多
& A# ?& [( h% h& T, ?7 a（1）焊条不良。
（2）电弧太长。
（3）电流太高或太低。
# b. t) i9 o- G# c0 A3 h7 C  L（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
$ q' D# ?, F8 X+ _% W( i; ]（7）焊丝过度吸湿。
) c7 N8 q* |+ M（8）焊机情况不良。
/ V" X1 c4 a5 k- r& V措施
（1）采用干燥合适之焊条。
# Y2 ^- h( M+ b7 g5 z) L（2）使用较短之电弧。
7 F+ m! k/ r, z+ i, @0 d（3）使用适当之电流。
: {: F7 J+ f% ^/ J( s/ H1 x" Q（4）调整适当。
（5）依各种焊丝使用说明。
0 q1 Z0 [5 G. ?（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
( ^! G0 n3 X: T# T（7）注意仓库保管条件。
（8）修理，平日注意保养。
# b  ]) r2 ]! O# I; U  
# N2 [& `3 |) R/ J* I/ P焊道成蛇行状
（1）焊丝伸出过长。
) z: d; l5 G* m1 `: `（2）焊丝扭曲。
3 y3 ~9 s/ K9 ^1 f; T8 V（3）直线操作不良。
措施
9 q1 `6 J* K1 w! R: O6 P7 Y（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
$ d9 I% e; j0 e, [（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
# o5 [& t) ~) p
电弧不稳定
/ _  ]4 o  e. N  G（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
( i5 m! q  P; G, D2 q（3）焊丝发生卷曲。
1 ^3 \6 Y" `' u) w# M（4）焊丝输送机回转不顺。
- z: A( V! m' {. J& y（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
) W$ T, Y4 I$ ]（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
措施
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
# F( B8 @# m* V+ X) z% n& Z（2）更换导电嘴。
( p' i$ l3 [: o& w7 h1 k- _3 G（3）将焊丝卷曲拉直。
（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
+ t, }8 m/ V4 q! O9 `, A$ w（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
" f0 @' m- ^9 d（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
  
喷嘴与母材间发生电弧
* ]/ w9 h5 ?/ M5 {（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
3 @3 N2 d& @9 m9 p+ J  o9 l5 t: ^: Y措施
（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。
, k, I+ E/ K$ _1 b
1 L: e- _; }4 G0 K焊枪喷嘴过热
（1）冷却水不能充分流出。
# T" c) o& V: ~; l% r+ c（2）电流过大。
- K" Q2 M5 j+ j6 E3 X措施
! R4 X8 u' C1 w- c（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
" J% X" b- E- y/ t（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
7 \7 ?' w$ x" R: W/ Q) `( B+ g
. `/ U) y* R7 s( N, ?. D焊丝粘住导电嘴
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
  P( Z* ~/ s$ S9 o. ~6 o4 P（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
措施
* I. w  y+ B. z) c9 e（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
% E0 K. }# o$ s+ q" Z（2）清除导管内部，使能平稳输送。
（3）调整适当电流，电压值。
- D/ a9 O) y) V3 i/ P0 _

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