* W% d0 X+ u' U. I
# l5 ~% X- i% i9 c配方一：& @1 F- n" ]9 c% Q, ]
硫酸铜 4～8 g/L 二氧化硒 4～8 g/L 磷酸盐 7～15 g/L 硝酸盐 2～4 g/L 柠檬酸盐 2～4 g/L 稳定剂 20 ml/L pH 2.0～2.5 时间 3～5 min
0 ] ^, ?: E, T. |! F配方二(武汉水运工程学院提供)：硫酸铜 1～3 g/L 亚硒酸 2～3 g/L 磷酸 2～4 g/L 有机酸 1.0～1.5 g/L 十二烷基硫酸钠 0.1～0.3 g/L 复合添加剂 10～15 g/L pH 2～3 时间 2～6 min 1 Q0 H) _' [3 f( }4 d) n. n
配方三(贵州航空发动机公司提供)：硫酸铜 3～7 g/L 硫酸镍 2～3 g/L 乙二胺四乙酸二钠 4～5 g/L 亚硒酸 4～5 g/L 磷酸盐 2.0～3.0 g/L pH值 2.0～3.0 时间 30～60 s
$ A2 V* \- D5 D0 p- l! v6 I配方四(大庆石油学院提供)：硫酸铜 2.0～2.5 g/L 硝酸 1.0～2.0 ml/L 二氧化硒 2.5～3.0 g/L 磷酸 1.0～1.5 ml/L 对苯二酚 0.8～1.2 g/L 发黑促进剂 1.5～2.0 g/L 乙二胺四乙酸二钠 0.5～0.8 g/L OP-10乳化剂 适量
+ [( i2 b$ C, n0 F配方五(南方轻工研究所提供)：硝酸铜 4～6 g/L 亚硒酸 5～10 g/L 磷酸 5～10 ml/L 氯化钠 1～2 g/L pH 1.1～1.2
; o' e7 C3 M* }" I L- U0 r配方六(河南中原机械厂提供)：硫酸铜 2～4 g/L 二氧化硒 4 g/L 磷酸 10～15 g/L 氯化镍 10～15 g/L 酒石酸钾钠 2 g/L 柠檬酸钾 2 g/L 时间 3～6 min & S0 R3 }, X. ]" e! H, S( I0 x
配方七(杭州大学化学系提供)：硫酸铜(CuSO4.5H2O） 3 g/L 磷酸缓冲液(H3PO4.KH2PO4） 4 g/L 亚硒酸(H2SeO3） 1 g/L 添加剂 3 g/L 时间 1～3 min " B0 S9 c$ Y5 h9 }* d7 T
配方八：硫酸铜 4 g/L 硫酸镍 1 g/L 亚硒酸 4 g/L 磷酸二氢锌 2 g/L 硼酸 4 g/L DPE-Ⅲ 1～2 ml/L pH 2.5～3.5 时间 10～60 s ) `8 {- |; s. @1 B! a2 p* o$ f+ v
配方九：硫酸铜 3～5 g/L 亚硒酸 3～5 g/L 磷酸二氢锌 4～5 g/L 柠檬酸 2～3 g/L 硝酸钾 1 g/L 添加剂 20 ml/L
& M7 }* Q9 B. B配方十：硫酸铜 4～5 g/L 二氧化硒 4～5 g/L 硫酸镍 3～4 g/L 氧化锌 2～3 g/L 磷酸 10～15 g/L TX-10乳化剂 10 g/L 稳定剂 5～10 g/L 时间 3～8 min 0 k8 |4 U; W( e M- S
配方十一：硫酸铜 4～6 g/L 二氧化硒 1.5～3 g/L 硫酸镍 0.5～2 g/L 柠檬酸钾 2 g/L 对苯二酚 1～1.5 g/L 时间 1～5 min 5 C G4 \$ m0 ^+ k5 I" R
配方十二：硫酸铜 2 g/L 亚硒酸 4 g/L 钼酸钠 2 g/L 硫代硫酸钠 1 g/L 硫酸镍 4 g/L pH 1.5～2.5 时间 5～8 min , w# z2 {4 F7 W; M" P3 h
配方十三：二氧化硒 5 g/L 硫酸铜 4 g/L 硫酸镍 4 g/L 硝酸锌 10 g/L 磷酸 10 g/L TX-10乳化剂 5 g/L 络合剂 10 ml/L 时间 2～5 min
6 c- m3 o9 \- @' T+ f, z常温发黑工艺简介钢铁常温发黑工艺流程主要包括前处理、发黑和后处理3个部分，其工艺流程为： 7 B9 f" y3 j$ }% |
化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→冷水洗→发黑(可2次发黑)→水洗→水洗→中和→水洗→浸油封闭。
0 P) @% O1 D9 V3 [- T# g2 c- R除油
. v0 [. N, J) k8 K x除油是关键，如果工件上油未除净，就会直接影响黑化的质量，出现花斑或发黑膜结合力差，甚至不能上色。在此推荐一个除油配方。
* L" u9 J' v8 u. V3 Q0 F' G氢氧化钠 80～100g/L 磷酸三钠 50～60g/L 洗衣粉 3～5g/L 温度 80℃以上 时间 1～10min
9 T, D% n9 }* w( p/ W对于油污比较严重的工件：可以先用有机溶剂清洗后再化学除油，还可再增加一道电化学除油工序。
! [: b) s5 p/ [3 o+ f' F: D; X" H化学除油后必须先用热水洗。
0 ?. I1 n& k H7 D酸洗
4 C' e& J3 q, B' \对于锈蚀不太严重的工件，可采用常规的盐酸液除锈、再水洗，对于锈层和氧化皮较厚的工件，推荐采用以下配方： 5 i5 s4 h5 b# s) d2 g4 R
盐酸 300～350g/L 硫酸 150～200g/L OP-10乳化剂 3～5g/L 十二烷基硫酸钠 0.02～0．05 g/L 时间 至锈除尽为止
7 b. J. G1 L+ _$ a! i酸洗应注意防止工件过腐蚀，可向酸洗液中加入硫脲等缓蚀剂。 $ s1 _' |$ Z- H; G- |* T! O7 q
发黑 8 v6 M# Y8 Z* y
将经过前处理的工件直接浸入发黑液中，当工件完全发黑时，即可取出。必须注意：时间不能过长，否则，发黑膜疏松，结合力差。为了获得最佳发黑效果，可将工件抖动数次，以便着色均匀。 " C$ b4 R7 r2 N+ e
发黑时间可根据实际情况进行适当调整。例如：随着发黑量的增多，发黑剂有效成分不断消耗，发黑速度逐渐变慢，需适当延长发黑时间。另外，冬季发黑时间应长一些，夏季发黑时间应短一些。 ! X3 {" w& v/ z# @+ F8 a
工件从发黑液中取出后，应空留几分钟，以继续成膜反应，增加结合力。因成膜反应缓慢，随发黑件存放时间延长，其外观会更黑，耐蚀性和结合力也会越来越好。
2 B9 l% B+ F2 c; [: G工件取出后若发现局部着色不均匀，可漂洗后放回发黑液中继续着色，直到满意为止。
' \+ e# d$ `/ Y/ G k3 h5 ~为得到效果最佳的常温发黑膜，可采用2次发黑工艺，即工件先后在两个发黑槽中发黑，两个发黑槽液成分一致、浓度不同。一般第2槽浓度较低，约为第1槽浓度的1/4左右，其它操作条件一致。应注意：工件经第一次发黑后，应充分水洗再进行第Ⅱ次发黑。 & E: z% k' q" \: n d% c
中和 " Z. y+ s" Z7 H- ?: v
中和处理是用3%～5％碳酸钠溶液刷洗或浸渍1 min，其目的是为了中和发黑液残液，并填充膜层孔隙，否则残留的酸性发黑液将降低膜层耐蚀性。
, b7 A+ ~" L8 q* {! e! t封闭处理 # V6 }) z( q/ P+ a$ ~
工件发黑后常用防锈油进行封闭处理，可采用以下3种方式：
x1 Y* P. H6 _2 O( x- S①工件经中和水洗后，再热水洗，甩干，彻底干燥后，浸热防锈油(80～90℃)进行封闭处理，时间约2 min。 / h, |) C8 [1 y4 l9 i$ T
②工件经热水清洗、甩干后直接浸入脱水防锈油中进行封闭处理，时间在3～5 min，取出后自然晾干。 0 T& s2 M* \. H
③工件发黑后先在80～90℃的1%肥皂溶液中填充处理，取出干燥后可以直接浸普通机油或防锈油。
- e/ T' D8 J$ y0 ^6 L. Z工艺参数的影响发黑液浓度的影响
% \& s Y0 t+ B& }5 K+ }5 W1 x常温发黑剂浓度过高时，成膜速度过快，膜层较疏松，结合力不好；浓度过低，发黑速度慢。然而，不同材料由于表面活性不同溶液含量也应不同。 1 y! ?8 C* M9 m# q; L
pH值的影响 & f7 b1 @# T6 f8 |$ L
pH值是影响发黑效果的一个最重要的参数。若pH值过高，成膜速度慢，甚至不能发黑成膜，pH值过低，则反应速度过快，结合力不好，而且随pH值的进一步降低会溶解生成的膜层。pH一般制在1.5～2.5之间，必要时可用硝酸或氨水调整。
H! n, N0 c% f2 u, C温度的影响
1 D( ~, C9 x* L' \1 f温度低于10℃时，反应速度较慢，黑度和均匀性差，此时应延长反应时间。当温度大于40℃时，反应速度过快，结合力差，温度一般控制在15～35℃。 5 y+ N; ^, a ^% H( p
时间的影响 4 A2 @& A' t3 X4 S
黑化时间需根据基体成分和温度而定，一般在3～10 min。若时间过短，则膜层长不完全，膜层过薄，有花斑；若发黑时间过长，则表面会过多地为黑色氧化物，多余部分疏松，结合力不好。 | 
发表于 2022-4-23 14:17:05
