液压系统由于内部结构复杂，对油品、环境等有一定要求，加上液压系统故障很隐蔽，因此，对于故障的判断难度很大，一旦发现故障原因，处理起来反而要容易一些，从某种意义上来说，液压故障与电气故障有相通之处。根据各种液压元件的结构何功能特点，积累液压系统实际工作经验，我们将液压系统件常见故障判断、处理方法规类如下：) d: E# `; U4 B
序号 故障 发生原因 处理措施
3 T$ f' a/ J; @) y5 \泵的故障分析与处理0 r8 e; |- a2 E
1 泵不出油 1.转动方向错 1.立即停泵防止破损，改变电机方向
- e5 ~% }7 q' u/ P2 u6 Y( @ 2.吸油管堵塞 2.清除堵塞物! J- ~( J. E2 ~9 [% Q) J+ Y
3.吸油管气密性不良 3.检查管道连接，旋紧螺钉，更换密性3 |5 l: l( j A- N1 W
4.泵轴转动过慢，不能吸油 4.达到规定转数
3 ?: `: {; \3 T7 ?! ~9 x 5.油的粘度过高（温度过低） 5.检查电加热器与温控器，换油0 k1 x( L N' ]7 W. [
6.变量泵的排量为0 6.检查泵的变量机构
8 [/ _( X4 t N' [! ~9 E) g& N1 r 7.内部零件磨损或破损 7.更换或修理内部零件& p; N4 F' ?) _; ]' I
2 泵产生杂音或噪声大 1.吸油管堵塞 1.清除堵塞物，必要时测量泵的振动，并分析
/ N( i& Y( w- ?( a0 N0 F 2.从泵的轴封进气 2.更换轴封
9 | k j" m; t# k1 D2 | 3. 油的粘度过高（温度过低） 3. 检查电加热器与温控器，换油
& p3 I Y5 R- p3 S4 Y 4.泵的转数过高 4.降至泵的额定转数
% T1 y8 e$ k% B% Z: u9 E! b 5.油箱内有气泡 5.消除回油管密封不良，向油管内充油
5 W- \/ b$ Z" f, y9 J 6.油箱上空气滤清器堵塞 6.清理空气滤清器6 ]7 v$ s0 g* ?! J, H2 N) M# r0 J4 ~7 r- ^
7.联轴器有异常声音 7.重新按规定要求找正，并拧紧各紧固螺栓，更换联轴器
( A1 K' V8 g {( p, ?3 d( |3 A/ L 8.泵内有异物，内部零件破损或磨损 8.清除异物，更换或修理内部零件
, p" C5 D; E2 i4 W: `2 e7 q# T; d8 ` 9.变量泵的变量机构工作不良 9.更换变量机构或进行修理、清洗
; Y: k6 o: D. m, M% a 10.吸油管气密性不良 10.检查管道连接，旋紧螺钉，更换密性
1 [- j7 [; R: \8 v1 Y; S. U7 [3 泵流量不足 1.泵内部零件磨损或破损 1.更换或修理内部零件，处理后再使用
, J4 F& |, Z6 y 2.发生气蚀 2.消除气蚀（参照上述1、6、10） \& Q, l4 O* S+ Q
3.吸入空气 3.防止吸入空气（参照上述2、6、10）
9 E" a7 j' C7 I# a 4.变量机构工作不良 4.更换变量机构或进行修理、清洗
- F. M% a, c- I7 k 5.油的粘度过高（温度过低） 5.检查电加热器与温控器，换油
/ q) k. R) @( [+ X& }# W# R9 s7 p 6.泵的转数过低 6.升至规定转数* q% \) l' `1 C! g/ q' Q
7.变量泵安全阀工作不良 7.更换或拆洗，按规定重新设定4 ~7 ~1 E( ^/ J# A
4 泵轴封漏油 1.泄漏油管堵塞 1.清洗泄漏油管（检修时处理）
2 f5 g3 R# l% Z; {" K 2.内部漏损过大，轴封内压力增大 2.修理内部零件! i; e1 e$ z- V! u
3.轴封破损或轴上有缺陷 3.更换油封或换轴# [" u* m+ |5 H& ~6 G0 Z" V- u7 B
5 泵内部零件短期内磨耗或烧损 1.装配不符合要求 1.按要求重新装配（事故检修）
4 o5 s; |: n' V3 `- D 2.工作油污染 2.更换工作油，更换过滤器滤芯$ L4 `5 H+ F, @, \
3.工作油混入水和空气 3.清除混入水和空气的因素
8 _& s& Q( d1 Z [$ M 4.泵润滑故障 4.消除润滑故障6 T5 M# o* l# t* M F
6 I7 z- s! Z* w/ J9 _$ `$ S3 ?' F
溢流阀的故障分析与处理( P0 w$ n; ~7 Q. y) L
6 压力不稳定,波动大 1.弹簧弯曲或太软 1.更换弹簧
* M7 P9 [3 A% Q. z% y) L9 Z- B 2.锥阀与阀座接触不良,有杂质卡阻或锥阀磨耗 2.清洗、推动导杆使其接触良好，或更换锥阀2 H' ~2 i& y. X
3.对于直动式溢流阀、钢球与阀座密合不良 3.检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座
2 i! c+ }; @3 t6 E' A2 {: T" s 4.滑阀变形或拉毛 4.更换或研磨滑阀
g* i& ?6 P1 j3 y 5.阻尼孔堵塞或油污染 5.疏通阻尼孔，更换清洁油液
( q2 c9 g# X9 S) q2 O 6.油液有气泡 6.完全排除系统的空气
5 J2 C( V: x) |3 V7 调整无效 1.弹簧断裂或漏装 1.检查、更换或补装弹簧+ ^7 `+ l; j7 D% M$ R+ ?" f1 S
2.阻尼孔阻塞 2.疏通阻尼孔
& @5 P8 t% @3 G/ U, f2 u9 }- S 3.滑阀卡阻 3.拆检、修配
- y# c0 z3 I. F' y6 d 4.进出油口装反 4.检查油源方向2 ]) @+ j9 ~( m( F3 m. V: j% E
5.锥阀漏装 5.补装- x$ b& W9 F% y9 M( y/ S k7 m
8 内外泄漏严重 1.锥阀或钢球与阀座间的接触不良 1.检查、研磨，如磨损大，更新锥阀或钢球
! V# i1 E$ z3 R+ ]6 i2 e+ e* ~ 2.滑阀与阀体配合间隙过大 2.检查阀芯与阀体间隙
8 _6 g) Q } `( z3 `4 x5 X8 | 3.密封破坏 3.检查、更换密封( n0 k0 u/ ~, Y2 _/ ^
9 噪声及振动 1.弹簧变形，不复原 1.检查并更换弹簧! r- C3 f+ \2 n4 S! e) y
2.主阀芯卡阻，动作不良 2.检查阀芯并修研，使其灵活，检查滑阀与壳体的同心度
) B" M; \0 O- {+ E7 @ 3.锥阀磨损 3.更换锥阀: l" i, z* L) ` a
4.出油路中有空气 4.排除空气5 }# C) j4 ?9 \" R
5.油量超过允许值 5.更换与流量对应的阀
2 d3 d0 S3 m# V# \* Z& E6 A 6.和其他阀产生共振 6.略改变阀的额定压力值（如额定压力差0.5Mpa以内，易产生共振
8 e: c. E% H) k1 [8 b( h10 压力不能充分提高 1.回路系统内其它元件漏油多 1.检查各元件进行修理或更换) W! n2 l5 `( \. A, ~
2.阻尼孔阻塞或阀体污染 2.疏通阻尼孔或清洗阀体
' B) E! Y+ H6 h减压阀的故障分析与处理
, f% [1 l( `0 y& A7 P9 A11 压力波动不稳定 1.锥阀与阀座接触不良 1.修理或更换
2 B5 W1 B+ J X- u( C* @4 v- q 2.锥阀调压弹簧弯曲或太软 2.更换新弹簧
* I" g1 j$ s4 o/ W3 v* t4 z12 不起减压作用 1.泄油口不通；泄油管与回油管道相连，并有回油压力 1.泄油管单独回油箱
% C; P- x6 X# y4 Z) T 2.主阀芯在全开位置时与阀套卡死 2.修理、更换零件，检查油质
% q# M$ J/ ?4 k" ^! ]7 f换向阀的故障分析与处理
: |- t( m/ o9 C/ R z13 滑阀不换向 1.滑阀卡死 1.拆开清洗赃物，去毛刺0 [3 P" U' \8 `$ u: e0 \8 Y. x
2.具有中间位置的对中弹簧折断 2.更换弹簧3 t" q" o) t. X! T# c5 x
3.操作压力不够 3.操作压力必须大于0.45Mpa- G6 O( g v5 G
4.电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不够 4.检查、修理、更换+ z# X, x* m) p$ p* ~6 b
5.电气线路故障 5.排除线路故障
$ h% N# b: c H) B2 ^$ k# l 6.液控换向阀控制油路无油或被堵 6.检查控制油路! ]: w# f4 U8 l5 K- T6 c5 z
14 换向不到位 1.滑阀卡住 1.拆开清洗阀孔与阀芯$ f* r) F% }3 \' k( G
2.电磁铁推杆端部有毛边，多因手动不当而造成毛边 2.修磨毛边，或更换电磁铁
$ i- ~! \4 P) W6 G% Q% ~15 电磁铁控制时有响声（电气参与） 1.滑阀卡住或摩擦力过大 1.修研或调配滑阀
& o& z" K Q+ F- j* Y. F; b 2.电磁铁不能压到底 2.校正电磁铁高度
, L1 i( F4 s* F9 [" S 3.电磁铁铁芯接触面不平或接触不良 3.消除污物，修正电磁铁铁芯或更换电磁铁
! H7 K( K8 L% J9 I8 f/ \液控单向阀的故障分析与处理
# X$ P* U- ~" T9 T16 逆向打不开，油液不逆流 1.控制压力过低 1.提高控制压力，使之达到要求值" D+ ^$ Y6 Z% O2 G
2.单向阀卡死 2.清洗、修理$ a% b4 Z' q9 j/ [9 ~0 g% ?
17 逆方向锁不住，有泄漏 1.单向阀在全开位置上卡死 1.修配、清洗阀芯7 ]3 K$ z" l1 z
2.单向阀锥面与阀座锥接触不均匀 2.修研或更换. j4 S* @+ j5 X7 D
节流调速阀的故障分析与处理
& o% S6 T# I( S& v& s18 节流作用失灵调速范围不大 1.阀芯与阀套或阀孔的间隙过大，以及系统内部泄漏 1.检查更新泄漏部位零件与密封& G Z5 T' D Y/ C \. n! t
2.节流孔阻塞或阀芯卡死 2.拆开清洗，使阀芯运动灵活
9 p& m' r6 Y7 T/ ?& |19 运动速度不稳定 1.阻尼装置堵塞，系统中有空气，出现压力变化及跳动 1.拆开清洗，系统排气# g$ B$ v6 R+ X% A* U( O; m
2.在简式的节流阀中，无压力补偿，因系统负荷有变化使速度变化 2.检查系统压力阀控制是否正常& b7 Y) V$ z8 R2 T1 R
9 D4 b6 v1 D: z: b1 ~
液压缸的故障分析与处理
; d. l, x4 L! J# _20 爬行 1.缸内及管路有空气 1.通过液压缸的排气点排气
7 I+ r: Z1 s. c/ u6 ^8 J 2.液压缸端盖密封压得太紧或太松 2.调整密封圈不紧不松，保证活塞杆能用手平稳地来回拉动而不挂油
: @: ~ ^4 F; V8 q+ Z 3.活塞杆与活塞不同心 3.校正二者同心度1 l7 z$ [8 R# I! V" q! P/ f
4.活塞杆弯曲 4.校直活塞杆 M( E6 h ~2 ~4 n' {3 x; Z5 |/ Y
5.缸内腐蚀、拉毛 5.修去锈蚀与毛刺，重者须镗磨
' J3 P. D$ C: G3 ~21 冲击 1.端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用 1.修研单向阀与阀座. a2 q+ {4 M* G. a0 l( U
22 推力不足或工作速度逐渐下降乃至停止 1.缸体和活塞配合间隙过大或密封圈损坏，造成高低压腔互通 1.单配活塞与缸体的间隙或更换密封圈* B3 r8 j- |- C% Z9 a% K
2.缸端轴封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 2.放松油封，以不挂油为限，校直活塞杆
8 @- T2 a. N7 _. U 3.由于工作时常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良（局部有腰鼓形）致使两高低压油互通 3.镗磨修复缸内孔，单配活塞. {9 i8 g3 n( q
4.泄漏过多 4.检查泄漏，紧固各接合面
# q; h3 \2 \& a) k+ t) v8 A 5.油温过高，粘度减小，内泄漏增大 5.分析发热原因，降低温度至使用范围
6 L+ @# ], q4 [. F1 Q: f系统油温不正常升高的故障分析与处理! W: S# n; l% v9 x# q
23 系统油温过高 1.泵出口及系统回路中的安全阀压力设定过低，使得安全阀有溢流或安全阀额定压力过低 1.重新设定安全阀至要求值或更换为额定压力较高的安全阀8 s5 C, T* }# N+ f1 W& F# ^
2.阀的内泄漏量大 2.修理或更换内泄量大的阀
3 R E! H2 S# d 3.泵由于磨损而造成内部漏损过大，泵壳温升高 3.修理或更换油泵7 n# ?" E* @1 A) K
4.油箱内油量不足，油液循环太快 4.向油箱注油到规定液位' z$ L: u- _) {+ }" L! Y
5.冷却器进、出水阀工作不良，油温自动调节装置有故障，冷却水中有赃物沉淀堵塞在冷却器内致使水量不足 5.修理冷却器、阀门、修理调温装置，清洗进水过滤器，使水量达到要求! j6 A( v3 k2 v. v' O1 T x: r
6.其它热源传来的热及辐射热太大 6.加强通风! p- j4 Y$ X6 |' W$ y
系统流量不足、压力不足的故障分析与处理* W7 y4 w* y% E! A- o' N
24 流量不足、压力不足 1.泵的流量不足 1.检查泵的变量机构是否灵活，吸油管的气密性及电机转速，并做相应的处理7 G4 D, s' e! m0 c$ N5 p
2.溢流阀工作不良 2.拆开溢流阀检查锥阀与阀座接触是否良好，并作以处理/ d3 t' I# B/ Y
3.溢流阀的遥控口打开 3.遥控口换向阀的滑阀泄漏过大
8 {" t* G/ g4 }- e9 @9 ^5 O 4.阀和油缸等元件内部漏损太大 4.检查各元件漏油量以及油的温度，并作相应处理) Y' r% ^( @5 X4 v
5.油通过系统内的阀返回油箱 5.检查各阀的动作是否正确，然后作调整
- {6 ~" @. E/ Z* \6 f7 W 6.流量控制阀工作不良 6.改变设定值，改变工作不正常状况
& p+ B Q& k! b& Q 7.蓄能器漏气 7.更换皮囊，并充氮气
& u0 C) U* C# t7 d4 G. x 8.管件、软管漏油 8.更换密封或软管，消除管路泄漏 |
发表于 2008-3-30 19:03:21
