1、焊接角度对飞溅的影响很大。实际作业中，后退手法的角度在70到80度，飞溅明显减少；前进手法的角度在60度，飞溅明显减少。并且对比两种手法，使用前进手法进行焊接，飞溅明显比后退手法好的多，但是这角度有一定的局限性！
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; K: d+ n x! m& k; O" t 2、电流和电压的相互调节，一般大家都喜欢小电流、大电压，这是因为焊接速度快，焊逢成型也好。但是这种调节，非常容易增加飞溅，但我也不是建议使用大电流、小电压的焊接，我只是建议微调电压，只比电流稍微大点，比例协调好，能达到收弧的后，焊丝端部的熔珠不大于焊丝直径的两倍,为最佳！
4 L9 `- j) F% [2 o收集其他的资料：# w/ j0 `. v; n$ v# ^+ F; h6 S! P
（一）正确选择工艺参数
" c/ m4 |6 l& v; w1．焊接电流和电压 在CO2电弧中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流之间都存在一定的规律。在小电流区域（短路过度区域）飞溅率较小，进入大电流区域后（细颗粒过度区域）飞溅率也较小，而中间区的飞溅率最大，电流小于150A或大于300A飞溅率都较小，介于两者之间的飞溅率较大。# x- c s! r7 W0 O6 l' m
在选择焊接电流时，应尽可能避开飞溅率高的电流区域。电流确定后在匹配适当的电压，以确保飞溅率最小，0 k& w, O* l, e& Q5 [, D
2．焊枪角度 焊枪垂直时飞溅量最小，倾斜角度最大，飞溅越多。焊枪前倾或后倾最好不要超过20度。
& h5 Q0 e# z4 ~/ V% B+ k( E3．焊丝伸出长度 焊丝伸出长度对飞溅也有影响。焊丝长度尽可能缩短。6 W8 C$ K& ^9 r
（二）选用合适的焊丝材料，保护气成分。例如：
! J- b5 _, W$ f! l* l* A8 }1. 尽可能选用焊碳量低的钢焊丝，以减小焊接过程中生成的CO气体。实践表明，当焊丝中焊碳量降低到0.04%时，可大大减小飞溅；& R! L) ~. E9 z |0 l6 B( ^3 S* Y9 L
2. 采用管状焊丝进行焊接。由于管状焊丝的药芯中含有脱氧剂稳弧剂等造成气-渣联合保护，使焊接过程中非常稳定，飞溅可明显减小；
5 ` i# C1 B, d1 @: L8 I( T; j+ G（三） 在长弧焊的时采用CO2 的混合气作保护气。
6 B7 b K2 `+ B% y7 Z& K 虽然通过合理选择规范参数以及采用潜弧方法等可降低飞溅率，但飞溅量仍然较大。在CO2气体中加入一定数量的Ar气，是减少颗粒过度焊金属飞溅最有效的方法。
' P+ g0 E* t8 o（四）采用低飞溅率焊丝
& ]2 w/ I3 ?" o) b1.对于实芯焊丝，在保证机械性能的前提下，应尽可能降低其中含碳量，并添加适量的钛、铝等合金元素。无论颗粒过度焊接或短路过度焊接都可显著减少由CO等气体引起的飞溅。
4 Q* W6 ]5 ?% }& w9 i2．采用以Cs2CO3，K2CO3等物质活化处理过的焊丝，进行正极性焊接。
4 v) Q2 K3 Y! E3 G. N# W3．采用药芯焊丝。采用药芯焊丝的金属飞溅率越为实心焊丝的1/3。
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发表于 2012-4-8 20:50:12
