中国高档机床获突破 首次装上自己, N2 ~0 a" |7 i: X# {" s
GE和FANUC宣布同意解除合资企业* r9 t4 Y3 u8 f4 t2 @& y
为国产五轴机床配套 国产中高档数
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神华神东煤炭集团石圪台煤矿地面
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阿拉山口散堆装换装线扩能改造工
0 f b/ i* ~- {6 v[公告] FANUC数控系统数控加工中心机床基础知识" t# F) i( n6 v! L9 h$ `" A
FANUC, 数控
5 ~' W% r! L6 NFANUC数控系统数控加工中心机床基础知识% Y* a! X0 X6 e+ K: C
, Z1 P) F2 c/ N6 G/ m4 @) B( @ 在这一节中我们了解FANUC数控加工中心作的一些基础知识。由于内容的要求，我们只作简要的讲解。
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1.2.1坐标系/对刀点/换刀点1 p7 }2 W9 U( F( u: L ~
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坐标系：主要坐标系分为机床坐标系和工件坐标系，前者由厂家设定，工件坐标系：又叫编程坐标系，用来确定工件各要素的位置。
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& F! d2 s# E8 q: O 刀点：主要分为对刀点和换刀点，前者刀具相对工件运动的起点（又叫程序起点或起刀点）。后者是换刀的位置点，在加工中心有换刀的程序，在加工零件的时候，我们只要调刀就可以执行。& O, s% M+ k! }7 \8 f2 k. A3 ^# g
/ O& K7 @5 Y. I' d. `" Z6 _ 1.2.2常用基本指令
* C% B- ^: [" m5 B
) ]; p7 m% |; G1 h. U 在校徽的加工过程中，我们要用到这些基本指令：进给功能字F用于指定切削的进给速度。主轴转速功能字S用于指定主轴转速。 刀具功能字T用于指定加工时所用刀具的编号。辅助功能字M用于指定数控机床辅助装置的开关动作。准备功能G指令，用于刀具的运动路线 。如下表1.1是G代码表。
+ h9 M! ?* n0 Z5 _/ ]$ U B! Y0 e9 a
! ]% N9 j7 [& V8 c( a7 y ?6 [ 表1.1
S. V) T: L: I, N, @1 L, w5 \
( H9 N0 o% F2 Z5 H G功能字含义表（FANUC—OM系统）
5 [0 i. {2 S ^& P6 d1 G |7 ?; s! f6 C k, k y
G00 快速移动点定位 G70 粗加工循环
* Y) f0 z0 S, G# h% w
7 i# K/ ^7 A+ L2 E G01 直线插补 G71 外圆粗切循环
2 U3 M: X, f: ?) d+ M$ F9 y& y
* ^# e T( P8 B! P5 x G02 顺时针圆弧插补 G72 端面粗切循环5 K' s: n( v9 u
; f9 y/ m+ O! h! ?% M% U9 v G03 逆时针圆弧插补 G73 封闭切削循环
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G04 暂停 G74 深孔钻循环
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J3 i* U( V6 z$ R" s. W G17 XY平面选择 G75 外径切槽循环: v/ O% m4 k0 }) q1 c8 O% O
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G18 ZX平面选择 G76 复合螺纹切削循环: [' _* S0 `, O0 h( L
; I5 V2 e( k, s+ @$ `, _: N5 e
G19 YZ平面选择 G80 撤消固定循环
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0 x' F' N* @# ~5 u' D! t G32 螺纹切削 G81 定点钻孔循环3 n) k+ O* o/ l$ M5 `! }$ \
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G40 刀具补偿注销 G90 绝对值编程
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B4 Z( Z, p+ p0 i. z& r0 I: d G41 刀具半径补偿—左 G91 增量值编程
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' c- u7 y0 e1 ~+ e3 A9 C G42 刀具半径补偿—右 G92 螺纹切削循环
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G43 刀具长度补偿—正 G94 每分钟进给量$ [' ]7 m3 m4 H0 b) Q/ F7 W. H2 ~
! c- R0 t2 A6 M3 ~4 d( r G44 刀具长度补偿—负 G95 每转进给量& O" Z( p8 m# U( ~" k0 E% Z! s, l
V& o$ C. J w" a
G49 刀具长度补偿注销 G96 恒线速控制. i% t! d% j8 i: O" K, I' p2 L! ~
, ]/ P P3 @5 y$ h S9 r# O! u8 ? G50 主轴最高转速限制 G97 恒线速取消. _3 ]3 |2 g9 G" x; T# o% R- v# ]# ]
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G54~G59 加工坐标系设定 G98 返回起始平面
8 D4 Q' A. Z" v* Z' k
5 D! R: Q) |: }. f GG65 用户宏指令 G99 返回R平面 R$ U1 J0 [+ a- W
* Z' C3 j8 _# v, _* h
1.2.3编程方式
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2 h8 E! z) g7 M0 O$ O8 B4 w 在编程的过程中，有两种编程方式：一种是手工编程；另一种是数控自动编程，自动数控编程又分为：图形数控自动变成、语言数控自动编程和语音数控自动编程三种。手工编程的特点是耗费时间长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。国外资料统计，手工编程时间与机床实际加工时间平均比是30/1。20%─30%机床不能开动的原因是由于手工编程的时间较长引起的。在这节我们以FANUC系统的编程知识来讲解，在这个设计中，我们是以图形数控自动编程来展开的。
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手工编程过程总结：程序的输入：打开程序保护锁，按下PROG键 ，方式开关选择到编辑状态 ，DIR检查内存占用情况，输入OXXXX，按INSERT键（报警的话，说明该文件名存），按RESET复位，重新输入文件名。当我们建立了文件名后，文件名要单独占一行，每行的结束要用“；”（按EOB，在按INSERT插入），如果顺序号没有出来，我们可以把顺序号的功能打开（按OFFSET SETTING键，选择SETTING，移动光标键，下面有个顺序号，参数是“0”，说明没有顺序号，所以我们将它改为“1”，打如INPUT，注意只有在MDI方式下才能改参数，否则要报警），进行程序的输入。程序比较长的时候，我们可以将程序号的间隔调小，操作如下：MDI方式下按OFFSET SETTING键，按PAGE，找到“10”所在的参数号，将“10”改为“5”，按INPUT键。程序输入完后，我们可以进行程序的修改：替换（在键盘缓冲区输入要替换的字符，按下ALTER键），删除（删除单个字符，光标移动到要删除的字符按DELETE；删除一段，将光标移动到要删除的那一段上），程序输入完了后锁上。程序的检索，例如检索O313按下面步骤进行操作方式在编辑状态下—按PRGRM（进入程序画面）—输入查找的程序号O313—按箭头向下的光标键找O313程序号。程序的删除，例如删除O313按下面步骤进行：操作方式在编辑状态下—打开程序保护锁—按PRGRM（进入程序画面）—输入删除的程序号O313—按箭头向下的光标键找O313程序号—键入删除的程序号O313—按DELET—操作完毕、锁上程序保护锁—按功能软件上的LID查看O313程序是否在程序例表中。
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+ ^" L9 B9 A" N 1.2.4对刀
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对刀的方法直接影响工件的加工精度。所以对于不同的加工零件，我们要选择不同的对刀方法。8 P) ?) u3 P1 F* g/ \' c
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X和Y向对刀，对于圆柱孔（或圆柱面）零件时：
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（1）我们采用杠杆百分表（或千分表）对刀，这种对刀方法精度高，但是比较麻烦。1 _& ~6 {: z! |- ^
" J; E: Z8 R3 m& Y
（2）采用寻边器对刀，对于精度不太高，比较直观。
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X和Y向对刀，当对刀点为互相垂直直线的交点时：
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2 M' J: E, i+ f/ p! b+ r （1）采用刀具试切对刀。（2）采用寻边器对刀，精度高。
" ]& @; x+ T! U8 r: {9 k) ^
2 Z" p0 k7 @) X; E 在Z向对刀，Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它确定工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置。加工中心采用长度补偿来做。为了损伤工件表面，在本设计中我们采用采用对刀杆对刀。移动机床将刀杆分别从X、Y慢慢靠近工件，若X方向显示的是X1，Y方向显示的是Y1。再反方向得到X2，Y2则分别记下此数据。我们采用G54坐标系，记下X、Y的值，按POS键，输入到G54坐标系中。程序原点X、Y的计算方法如下：
# ^* K' p$ E5 C8 R, K$ [8 f5 L j3 ]: X* M) p! o
X=（X1－X2）/2 Y=（Y1－Y2）/2$ j0 V# _4 A7 f1 k
* M: ~' ~% f, R* A7 U% W& B
Z轴偏值：将株洲移动到工件的上表面，并与工件有微量的切削，纪录此值。按SYSTEM→SFF/SET→偏值，把Z轴的工件坐标值输入到对应的刀号的刀偏表长度补偿中。把计算的结果输入工件偏置画面中的G54中。) u5 e+ n' h7 W r
; [, l- F4 a1 m, v: G: p- h 1.2.5刀具长度补偿设置- E2 x( C% C1 U& D* a) ~$ [
* |9 Y- P0 A! W: [6 s: d 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同， 这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。 （ 1 ）第一种方法 将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 1.1所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 ④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。) o" [5 t L* u* z
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发表于 2011-8-18 17:53:15
