上海机床厂M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常见故障及磨削质量问题

liqichen2004

垂直进给有爬行（落刀）
: S, @$ h6 a+ Y, i4 f产生原因1：拖板立柱导轨付润滑不良。
排除方法1：应经常保持润滑，每班一次。
产生原因2：塞铁或压板过紧或者滚轮压紧过量。
' C# \, Z% z2 f$ K排除方法2：调整塞铁并检查塞铁与配件是否接触良好，一般要求应达到≥75%。压板予以修刮保持间隙最小，但移动无阻滞。合理调整滚轮压紧力。
产生原因3：丝杆螺母付间隙大。
排除方法3：M7120A调整滚动螺母垫圈，保持无间隙状态，若经常使用某一区域丝杆局部磨损严重应更换。

2 p; }. k9 C; g0 z5 l7 N磨头快速开升降失灵
产生原因：联锁开关接触不好，而失去作用。
排除方法：重新调整使联锁开关有良好接触。
4 V) N0 d3 ]; k9 L  C8 k
) k$ F1 i" v4 D  J% [) B$ H4 a横向进给手动与机动失误
产生原因：M7150A横向进给手摇与机动转换的活塞锁紧螺钉防松措施不强，造成液动时脱不开齿条。
. F& w/ j# d  {1 ]排除方法：齿轮轴端与活塞连接的端面螺钉（M6）籍弹簧垫圈固定，应予以紧固。

横向进给采用断续进给量不均匀
+ D1 c% f5 I3 M1 d产生原因：塞铁过紧塞铁大小头接触不好，导轨润滑不良。
排除方法：参见《本节：垂直进刀有爬行》。

漏油
0 S$ G) t6 D; k: r; z7 ?, R5 `0 R0 h2 [) D, _产生原因1：磨头润滑油由于进油与出油调节不良，使轴承腔内油量过多，在停止工作时，由于双联泵不工作，润滑油无法抽回时，通过单向阀，回油箱。如单向阀不起作用时将造成漏油。
排除方法1：若有溢漏可通过调节螺钉L5调整，单向阀应修复和调整，使钢球顶开灵活。
产生原因2：油封质量差。
排除方法2：更换。
3 D8 O9 i  H5 s; r! E产生原因3：主轴与体壳孔未控制同轴或油封法兰盖的孔与轴肩不同轴，造成油封单边容易磨损。
排除方法3：参见《外圆磨床砂轮架主轴滑动轴承付》。

# z* C% z0 A# Z& k) [# ?$ ?主轴轴承付发热，严重时产生抱轴
4 V  ?7 u. P( D, D# I6 m产生原因：参见发过的关于上海机床厂M1332B等外圆磨床常见故障一贴
0 `9 c& {, t1 m' i* b+ z排除方法：其中M7120A轴承间隙冷态为0.008-0.01mm，并注意封油盘（32A-110）的中φ4孔装配方向应向上，装错影响供油。
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磨头震动较大
' G+ g7 d( q+ ^2 w/ v; M7 H产生原因1：主轴与转子动平衡差。
! D, s0 ~% ^% x% o# ?排除方法：主轴与转子一起重新动平衡，平衡精度应达到8μm。
产生原因2：砂轮静平衡差。
$ f5 }0 D9 C. c' Y排除方法2：筒形砂轮在浇注硫磺时应注意保持同心。

磨头主轴转动有不规则响声
! m: s$ D, s  q! M4 R. j' ^产生原因1：磨头体壳三孔不同轴造成轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：应控制好同轴，若已产生这现象可将体壳上盖（31-101C）的轴肩外圆略车小，通过主轴迥转校正轴承孔同轴≤0.02mm，增加2只φ6定位销。
产生原因2：包扎于体壳内定子 线圈的黄腊布头太长。
排除方法2：可剪去多余部分

磨头主轴轴承易发热
产生原因1：轴承弹夹圈擦碰。
5 [7 S" D* g+ H排除方法1：参见《磨头主轴转动有不规则响声》。
. F, r/ O( X) e% J5 I% I* r7 x产生原因2：平面轴承D8214受负荷过大。
排除方法2：控制平面轴承承受合适负荷，一般1垫圈高于2垫套0.01mm即可。
* h- A1 k  J0 a
, Q, ^& H& K: T工作台液压换向冲击大
, D# _0 e- X- G5 G产生原因1：工作压力调整过高。
2 u/ z+ f7 t- b% g- K# \排除方法1：调整压力阀减低工作压力至说明书的要求。
# G# s. I, @( L6 W: v! i产生原因2：换向阀制动迅速产生冲击。
- J8 E2 @2 S" O, [' ?" z排除方法2：调节两端节流螺钉，增加缓冲阻尼或检查单向阀封油是否良好，采用敲击钢球使阀孔处形成良好接触。
  T1 Q7 }6 f  ?+ ~: a8 J5 ]产生原因3：系统内存在大量空气。
排除方法3：工作台快速全行程移动排出空气，检查油液产生气泡原因并消除。
产生原因4：液压缸活塞环两头螺母未固紧或 固定液压缸支架未固紧松动。
排除方法4：适当旋紧螺母，将支架固紧。
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滑鞍不能往复
, X2 |7 s$ X8 L7 g产生原因1：减速器蜗轮蜗杆损坏。
  I+ ^2 {9 S9 K' l排除方法1：检查更换。
8 ^# z) z, Y& o" i产生原因2：电气限位开关压住不释放。
排除方法2：调整或交换。

$ c+ b% v- O# N0 U滑鞍进出晃动
产生原因：滑鞍塞铁未调整好或塞铁接触不良。
; W3 n: l2 l! u8 L* x7 z7 P0 g排除方法：高速塞铁使其配合适中，检查塞铁与相配件接触面要求达到≥75%，修刮和磨削达到。
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5 u: j1 I; a6 {波形或走刀痕迹
产生原因1：砂轮主轴轴承付间隙过大。
排除方法1：检查，调整，参见《外圆磨床，砂轮架主轴轴承付》。
产生原因2：砂轮平衡不好。
排除方法2：参见《外圆磨削质量》。
产生原因3：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触不良。
排除方法3：参见《外圆磨削质量》。
& W! ]4 n9 |  z9 N! G9 g/ I产生原因4：磨削进给量应根据工件余量合理选择。
排除方法4：参见《外圆磨削质量》。
产生原因5：工件材料与砂轮不匹配，导致砂轮不能有效切除工件；砂轮表面钝化严重造成砂轮产生偏转。
排除方法5：参见《外圆磨削质量》。
产生原因6：主轴与转子不平衡或定子与转子间隙不均匀。
排除方法6：将电机转子，风扇叶轮，垫圈与主轴装在一起后，在动平衡机平衡，平衡精度应达到双振幅4μm。
- j$ a5 k3 i4 N7 N产生原因7：磨头主轴中心线与导轨平行度差，当采用装于拖板上修整器修整砂轮时，使砂轮表面与工件产生角接触。
: l: N' a' t; T6 m( {+ w排除方法7：通过磨削火花判断砂轮表面与工件接触状况，严重时应予修复导轨达到，如果将修整金钢钻座在工作台或吸盘上修整砂轮时，砂轮表面与工件的接触会有较大改善。
/ W8 R) l" N: _  m* ~$ D1 r产生原因8：砂轮与工件有相对振动。
排除方法8：通过改变，高速工作台移动速度予以消除。
& d. S$ \1 ]0 y/ m  Y
6 L+ j4 ]' K$ X6 b. \1 n烧伤
9 N& i9 E& N( i3 ~产生原因1：选用砂轮太硬。
0 ?: ]. V& a& F! c排除方法1：参见《外圆磨床磨削质量》。
产生原因2：砂轮钝化严重。
* m% [/ o4 b% Q% h排除方法2：参见《外圆磨床磨削质量》。
  d9 f" }6 z$ A/ x& ]产生原因3：冷却液不充分。
: ^3 b1 Q; Q' Q. ~/ X2 I& G5 C/ Y排除方法3：参见《外圆磨床磨削质量》。

斜纹痕迹
) |0 g' Q, m" N) F, \: x产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
排除方法1：采用锋利金钢钻修砂轮，对于砂轮易钝化，易嵌塞现象时应勤修砂轮。
产生原因2：金钢钻颗粒没有焊牢，在焊孔中晃动或安装座不牢固，修整产生振动。
; g. E" Q1 z9 k6 S) U排除方法2：检查金钢钻质量状态紧固修整座，当修整杆在套筒中间隙过大时应予消除。
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9 x  U# \, ^$ h+ X. K8 \  y" u平行度、平面度达不到要求
产生原因1：工作台导轨润滑油太多，工作台快速运动有飘浮现象。
$ t# }2 ^2 n. E+ L* V$ t排除方法1：润滑油调整合适，静压导轨调整参见《外圆磨床静压导轨型》。
产生原因2：磨头拖板导轨磨损精度走失。
2 Y0 l0 b! o9 O% U  g0 q! a排除方法2：重新修刮拖板导轨精度。
产生原因3：机床热变形影响床身导轨精度。
- N3 ~- {4 M9 Q& o- p排除方法3：当导轨磨擦热或油温升高产生上、下部温差影响导轨在垂直面直线度，机床热变形较大时应采取降低油温措施。