目前设计两种急停方式:
# b# L/ T5 u& H' m1 o* R1、停掉整个电源,这相当于断电,有很多弊端;8 ?0 [7 P% C W$ v, U8 W7 J# r
2、接PLC输入点,在PLC程序上停掉相应的继电器和交流接触器,如果还牵涉到除PLC外的控制器,那么就需在上位机的程序控制执行机构(如伺服)的使能信号等,保证执行机构和人员的安全。
' B4 \. \: l$ ~! E: @但也有些缺点,主要是程序上做的不是太好,不知道大家有什么高见?
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以下是中国工控网“老菜鸟”网友提供:1 w A! B1 E/ I& B& E
紧急停止按钮的作用是在继电控制回路和PLC程序中禁止相应控制部分的输出(包括停止PLC的相关输出、输出刹车制动信号等等)、触发故障动作信号的发出(包括故障处理继电器的动作信号、声光报警信号等等),根据情况也可以同时切断某些主回路。 原则上,紧急停止按钮是红色的,顺时针复位后系统不能自动启动,需要重新在主电控柜面板上按下启动按钮进行启动。而临时停止按钮是黄色的,顺时针复位后系统会自动启动。 但在平常工程设计中,很多电气工程师设计时设计的都是临时停止按钮(工人对线体的停止次数很多,复位后重新启动线体会更方便)而没有设计紧急停止按钮(紧急停止按钮一般设在驱动机构、其它重要设备旁边),对于小工程而言两者都搞太没有必要。但是因为市面上这种蘑菇头按钮绝大多数都是红色的,黄色的基本没有(订货的话货期将近2个月),因此设计的临时停止按钮又是红色的。最后,好多人都把这种红色的临时停止功能的按钮称之为“急停按钮”,你说有没有意思...@_@
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1、急停都必须采用常闭触点——这点没有商量的!不能因为其它任何原因而采用常开触点来驱动继电器或PLC急停动作回路——包括要指示每个急停按钮的急停状态时,也不能只用1对常开触点,而要增加1对常开触点作为急停指示用!!!
& ~! D! e _& y6 H: a2、PLC控制的“硬急停”:急停按钮的1对触点要串入PLC的输出电源回路(避免PLC的CPU单元故障、PLC输出触点粘连的情况),也能断开相关控制的电源回路(可以串在它们的前面)——但是不允许断开PLC的供电电源回路;另一对触点要接在PLC的输入端,好让PLC知道设备已经停止,否则PLC的控制将可能紊乱。其实这也可以合并为1对触点,就是急停断开PLC输出电源回路和相关控制的电源回路以后,相应的继电器或接触器就失电,然后取其触点给PLC一个停止信号(这个信号接通使PLC控制设备工作,这个信号断开使PLC控制设备停止工作)。( i0 f5 i& I/ m$ B: G T8 E6 j
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3、变频器控制的“硬急停”:急停按钮应当接在变频器的“运行禁止”输入端,有些变频器可能没有这个输入端(例如台达、爱德利等国产变频器,松下等日系变频器),有些变频器的该功能输入端时可以软件编程——通过变频器的参数来进行设置的(例如施耐德、西门子等欧系变频器),有些变频器这个功能端子是固定的(例如富士、三菱等日系变频器)。变频器的品牌不同、系列不同可能也会不一样。从这里就可以看出——便宜的功能就少呀,一分价一分货呀。。。
. K* {7 x, Y$ i1 `- S; M 如果没有这个端子,也可以接在变频器启停控制端,但是变频器的停车时间必须设定的很小(例如1秒)。5 \# C. ?$ A- y# M# O
如果前面2个要求都达不到,那么你就在变频器的前端加一个输入接触器吧,断开它就可以了。但是,不建议在变频器的后级增加接触器强制断开正在输出的变频器回路,因为这样极易损坏变频器!!!4 M( n/ d/ E7 V0 y m
对于危险性很高、而且设备惯性很大(输出停止后会继续运转很长时间)的设备,应当采用刹车电机、变频器制动等组合制动方法。' {- u! A2 i0 C( w, U" d4 E8 g
7 y' V$ u0 I" x8 X- l* }4、PLC控制的“软急停”:对于PLC控制,假设所有涉及紧急停止按钮控制回路的设备(包括PLC的CPU单元、PLC的输出继电器<不发生粘连>等)都正常工作,那么急停按钮接在PLC的输入端,和“硬急停”是一模一样的,没有什么区别。6 o+ Q+ n4 H6 d; d* ?* B$ y
5、变频器控制的“软急停”:对于变频器控制,假设变频器的减速时间设得很小,比如说1秒,而且变频器还有制动功能(包括配置了制动电阻、设置了制动功能)、采用了刹车电机等,那么急停按钮串联在变频器的运行端,和“硬急停”是一模一样的,没有什么区别。
; H4 |0 E4 ~4 o1 t& J, l2 x 不过对于小惯性、又不危险的设备,采用“软急停”是完全可以的——例如小惯量的设备,断开启停端以后1秒钟就停下来了,实际上也没什么影响。" C7 ^0 K* b2 X! `6 e& k& C* ^
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8 O/ h* q: k8 W6 p不过,有时间笔者在设计的时候,因为考虑到其它因素,对于变频器控制的急停,也会采用“软急停”:
9 V3 [. ?" \* f% j# y这些因素是:这些设备基本上没有安全隐患存在,而且是小惯量设备;线路的简单化(电工接线方便,同时因为线路更简单也减少了设备故障率);成本问题(节省触点和电线、中间继电、接触器等);安装空间问题(简单的变频箱本来就很小,如果变频器没有“禁止运行”功能端子,在加装一个接触器就显得有点“迂腐”了)....... v) t* r( K+ p; _
但是对于控制的急停,笔者一般还是设计成“硬急停”。
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急停一定要关总电源,装在220V回路上,
8 _; b" A- S! V# N$ q3 n% h所谓急停就是紧急情况下用的,多用对设备有损害.) y/ }, j" F4 J/ l) \
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如设备有大惯性,不能马上停的或断电后要产生二次事故的,急停设计又是另外一回事,
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“共创美好”说得完全正确!7 Q2 ] \& w7 w2 [
对于某些大惯量的设备,急停会让设备在比较短时的时间内就停下来,对设备的冲击很大——例如对高速运行的设备、特别是对传动链条、传动螺杆、驱动、张紧等传动单元会产生一些损害。如果频繁进行紧急停止,有可能会导致传动链条断裂——你可别小看这个传动链条断裂,对于传动单元很长的设备,例如悬挂输送线,可能长度达到800米,甚至1000米,而且传动链条比较大,传动链条一旦断裂,裂口(两个断裂口的距离)可能达到几米,特别是对于双驱动、多驱动的悬挂输送机,想要接上链条恐怕得花你几个小时的时间,对于生产的影响就不说了。。。。。。
/ b9 @2 v: U5 M; n$ r* N所以在这种情况下,一般设计的时候都在现场控制按钮盒上安装1个启动按钮、1个停止按钮(正常停止是减速停止,不会对设备造成冲击)、1个急停按钮。并且在操作规程上重点提示:紧急停止按钮仅在紧急状况下使用,平常严禁使用——否则罚款...!正常停车请按停止按钮(平头而非蘑菇头按钮)即可。 |