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本帖最后由 l7612175 于 2025-8-8 16:24 编辑
前几天厂里有台分切的设备，上下辊刀组成，齿轮副实现同步传动，刀片不利了磨床修一下，磨到一定程度后，原来的齿轮就干涉了。重新定制了两个。
像这种上下刀片的分切设备，下辊固定，上辊滑动，对中心距要求非常高，常用的做法是在上刀辊轴承盒下垫一个精度高的垫块，来保证合适的中心距。
我去看其他没有磨损的设备时发现，有些齿轮副给的缝隙很大，可能就是为了给磨刀留的余量。
但这种实际上不符合齿轮传动的基本要求的。
在这种中心距固定，甚至有小数点的情况，齿轮怎么给参数才能满足在最低重合度下，能兼顾“能转动”和“后期磨损余量”的要求？
用变位系数就可以实现
然后我用DEEPSEEK问了一下，没仔细看，就按照他给的变位系数去定制了俩，下来后我越看越不对，怎么差的有点多，最后我把的疑问喂了他，他主动承认错误，确实算错了。
这也太不靠谱了。
后来我结合deepseek和豆包做了一个表格，可以快速算出重合度 啮合角 理论中心距 等
表格中有大量的弧度角度正反函数和转换和牛顿迭代法计算，所以表格很长
橘色的单元格可输入数据
后面加入了自定义顶隙和修正系数 让中心距更加贴合实际
还可自定义重合度 来观察中心距的变化
分享一下表格，有高手帮我看看这个结果准确度怎么样
此表只适用于直齿轮变位下，啮合角，中心距的计算，如有其他需要可留言，我再添加。
如我前些天的一个情况，新刀辊中心距是129.45mm 两个齿轮模数都是2.5
用52齿 标准中心距是130 超过了 用51齿 标准中心距是127.5 又小了
通过调整表格 使用51齿变位0.15
理论中心距就变成了128.23mm（重合度1.7）
最小中心距是128.17（顶隙0.5mm）
极限中心距是127.725（顶隙0.1mm）
最大中心距是129.618mm（重合度1.2）
这样就比较完美的适配了我们现场的情况，如每次修磨掉0.1mm，这样就可以大概给出刀磨17次左右（就是当中心距小于极限中心距127.725时），就要干涉了，就要提醒车间。
最后吐槽一下，现在的AI还需要发展，DP和豆包我结合使用，两个结果一样，让生成表格，结果给的对应行数不对，公式计算结果也很多错误，总之费了不少功夫才完成此表。
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